Англо-русский словарь и русско-английский словарь онлайн

Создать акаунт
Где искать:
Толковые словари
Большая советская энциклопедия

Результаты поиска (1-15 из 25)

Инструмент Искать примеры произношения
(от лат. instrumentum - орудие)

орудие человеческого труда или исполнительный механизм машины, который "...захватывает предмет труда и целесообразно изменяет его" (Маркс К., см. Маркс К. и Энгельс Ф., Соч., 2 изд., т. 23, с. 384). И. делятся на: 1) режущие (резец, сверло, протяжка, фреза и др.; см. также Инструмент алмазный, Металлорежущий инструмент); 2) давящие (штамп, накатка и др.); 3) шлифующие (шлифовальный круг, шлифовальный брусок и др.); 4) ударные (молоток, зубило, пробойник и др.); 5) крепёжно-зажимные (зажимной патрон станков, резцовая державка, тиски, клещи и др.). И. называются также приборы, устройства, приспособления, применяемые в науке и технике для различных измерений и других операций; в медицине и ветеринарии для хирургических операций, лечебных процедур и исследований. И. музыкальные - см. Музыкальные инструменты.

Абразивный инструмент Искать примеры произношения

изготовляется из абразивных материалов, предназначен для механической обработки металла, кожи, дерева, стекла, горных пород, пластмасс и др. Промышленными способами А. и. начали изготовлять во 2-й половине 19 в. (со времени появления шлифовальных станков). А. и. разделяют на 2 основных типа: жёсткие (шлифовальные круги, головки, сегменты и бруски, рис. 1) и гибкие (шлифовальная шкурка и изделия из неё - ленты, диски и др.). Для изготовления А. и. применяют Электрокорунд (нормальный, белый, легированный присадками окиси хрома, монокорунд); карбид кремния (зелёный и чёрный); синтетические и природные алмазы. А. и. выпускаются на керамической, бакелитовой, вулканитовой и реже на силикатовой, глифталевой и магнезиальной связках, скрепляющих отдельные абразивные зёрна. За рубежом применяют также олеанитовую и шеллаковую связки.

Номенклатура стандартных А. и. предусматривает около 750 типоразмеров, а всего насчитывается около 12 000 разновидностей. Шлифовальные круги из электрокорунда и карбида кремния изготавливают диаметром от 3 до 1100 мм и толщиной 0,5-200 мм с диаметром посадочных отверстий от 1 до 305 мм; из алмазных зёрен (на бакелитовых, металлических и керамических связках) - диаметром от 6 до 300 мм с толщиной рабочего кольца 1,5-5 мм и шириной от 3 до 20 мм. Важный показатель А. и. - концентрация алмазов (содержание алмазного зерна в 1 мм3 алмазоносного слоя; при 100% концентрации в 1 мм3 содержится 0,878 мг алмазных зёрен). Концентрация алмазов в кругах в алмазном слое от 25 до 200%.

Шлифовальная шкурка и изделия из неё выпускаются на основаниях из ткани и бумаги, с режущими зёрнами из электрокорунда, карбида кремния, стекла и кремния. Шкурка применяется для ручных и механизированных шлифовальных работ, в частности - для ленточного шлифования. В зависимости от требуемой прочности шкурка изготовляется на основаниях из бязи, саржи, полудвунитки или бумаги. Наибольшее сопротивление разрыву у шкурки на сарже.

От других видов режущих инструментов А. и. отличаются большим количеством беспорядочно расположенных зёрен - резцов с порами между ними, а также формой и прерывистостью режущих кромок. Стружка, снимаемая ими, как правило, небольшой длины. А. и. можно обрабатывать детали из материалов любой твёрдости, работать со скоростью резания, превосходящей применяемые при других процессах резания, снимать с обрабатываемой детали слой металла как тончайший, так и значительного размера (доли мкм и миллиметры).

В процессе шлифования абразивные зёрна по мере их затупления скалываются и выкрашиваются, обнажая лежащий под ними слой незатупившихся зёрен. Это свойство А. и. называют способностью к самозатачиванию. Чем интенсивнее происходит скалывание и выкрашивание, тем полнее самозатачивание А. и. При частичном самозатачивании А. и. режущая способность его восстанавливается не полностью. Для полного её восстановления А. и. подвергают правке удалением поверхностного слоя зёрен. При этом одновременно выправляется форма инструмента.

Правку А. и. осуществляют алмазами в оправах, алмазными карандашами, алмазными роликами и различными заменителями алмазов: твердосплавными и стальными роликами, шарошками, шлифовальными кругами высокой твёрдости, абразивными брусками и пр. Абразивная способность А. и. тем выше, чем больше стойкость его между правками, а срок службы тем больше, чем меньший слой абразива снимается при каждой правке.

Технология производства А. и. в значительной степени определяет их рабочие свойства: однородность состава, твёрдость, износостойость и точность размеров и др. Для обеспечения стабильности указанных свойств технологическим процессом задаются вид и количество связки, объём и количество шлифовальной массы, давление и метод прессования, количество клеящего вещества, добавляемого в связку для улучшения формуемости массы, температура и время термической обработки. Производство А. и. состоит из следующих основных операций: приготовление связки, смешение абразивной массы, формование, термическая обработка, механическая отделка, испытания на прочность и твёрдость. Керамические связки приготовляют из тонкоизмельчённых огнеупорных глин различных композиций, плавней (тальк, калиевый полевой шпат и т. п.), перлита, кварца. Связки смешивают в смесительных машинах (рис. 2) с абразивными зёрнами и клеящим веществом (декстрином или жидким стеклом) и протирают через вибрационное сито или рыхлительную машину. Подготовленную таким образом массу прессуют в гидравлических прессах (рис. 3). Из сушильных камер заготовки поступают в тоннельные обжигательные печи, где их постепенно нагревают до температуры 1240-1320°C и затем медленно охлаждают. А. и. на бакелитовой связке проходят бакелитизацию при t 180°C. Температурный режим и время термической обработки А. и. определяют их прочность на разрыв, изгиб, сжатие и удар и соответственно их эксплуатационные свойства. После обжига А. и. проходят механическую отделку - им придают требуемые размеры и уравновешивают. А. и. испытывают на разрывную прочность при нагрузке, превышающей рабочую на 50%, а после определения твёрдости маркируют. Изготовление А. и. на вулканитовой связке отличается тем, что смешение массы выполняют на смесительных вальцах, а требуемая толщина заготовок достигается прокаткой на вальцах.

Алмазные круги формуют при больших давлениях (до 200 Мн/м2, или 2000 кгс/см2). Термическую обработку алмазных кругов на металлической связке ведут при температуре 600-650°C, на керамической связке - при температуре 800-850 °C. Прочность на разрыв А. и. допускает скорости резания 25-80 м/сек.

Шлифовальная шкурка изготавливается на полуавтоматических конвейерных аппаратах, где процесс осуществляется непрерывно. Наносимые на ткань или бумагу абразивные зёрна закрепляют на ней мездровым клеем или синтетическим лаком. Для повышения режущих свойств шкурки зёрна наносят в электростатическом поле.

А. и. широко распространены во всех отраслях машиностроения и особенно в подшипниковой. В автомобильной, тракторной и инструментальной промышленности до 30-35% от общего парка станков составляют шлифовальные, заточные, доводочные и полировальные. На этих станках А. и. применяются при обдирочных работах для удаления больших припусков и при чистовой и прецизионной обработке для изготовления деталей высокой точности и чистоты поверхностей.

Значительно развивается производство таких перспективных видов А. и., как круги для силового шлифования, зачистки проката, фасонного шлифования и других работ, связанных с большими съёмами металла и обеспечением высокой точности обработки.

Лит.: Ипполитов Г.М., Абразивные инструменты и их эксплуатация, М., 1959; Кудасов Г.Ф., Абразивные материалы и инструменты. 2 изд., Л., 1967.

Г.М. Ипполитов

Рис. 2. Смесительная машина.

Рис. 3. Гидравлический пресс-агрегат.

Рис. 1. Жёсткие абразивные инструменты: а - шлифовальные круги; б - шлифовальные головки; в - сегменты; г - бруски.

Алмазный инструмент Искать примеры произношения
Винтонакатный инструмент Искать примеры произношения

инструмент для холодной накатки винтовых (резьбовых) профилей на металлических деталях (см. Резьбонакатный инструмент).

Винтонарезной инструмент Искать примеры произношения

инструмент для нарезания винтовых (резьбовых) профилей на внутренних и внешних поверхностях деталей (см. Резьбонарезной инструмент).

Гидравлический инструмент Искать примеры произношения

ручная машина с гидравлическим приводом, применяемая для различных технологических операций: затяжки резьбовых соединений, запрессовки и выпрессовки деталей и др. Г. и. выполняются с поршневыми, ротационными, винтовыми и др. двигателями. Распространение получили Г. и. поступательного действия с поршневыми двигателями, например гидравлические гайковёрты. Г. и. работают бесшумно и достаточно надёжны в эксплуатации. Основное преимущество Г. и. перед пневматическими и электрическими инструментами - возможность получения значительно больших усилий (моментов) при тех же габаритах инструментов. Это обусловлено тем, что гидравлические двигатели могут работать при давлении в 10 раз большем, чем пневматические двигатели. Однако для Г. и. необходима установка насоса для подачи рабочей жидкости к гидравлическому двигателю, а также монтаж коммуникаций высокого давления.

М. Л. Гельфанд.

Дереворежущий инструмент Искать примеры произношения

инструмент для изменения размеров и формы деревянных заготовок и деталей посредством резания древесины со снятием стружки машинным (станочным) или ручным способом.

Д. и. характеризуется режущими элементами - углами резания (рис. 1), формой режущих граней и лезвия. Кроме того, станочный Д. и. имеет крепёжные части, которые входят в соприкосновение с соответствующими частями деревообрабатывающих станков (См. Деревообрабатывающий станок) и служат для координирования положения Д. и. относительно обрабатываемой заготовки и передачи сил резания деталям и узлам в станках. Крепёжные части различных Д. и. разнообразны, но все они должны обеспечивать безопасность работы и необходимую точность обработки.

Многие типы станочных Д. и. работают при высоких скоростях резания, достигающих 60-100 м/сек, и подаче до 100-180 м/мин. В связи с этим к конструкции Д. и. и материалам, из которых они изготовляются, предъявляются высокие требования по прочности, износоустойчивости, твёрдости, вязкости и способности приобретать и длительно сохранять необходимую остроту лезвия. Материалом для станочного Д. и. служат легированные и углеродистые стали, отдельные марки твёрдых сплавов (См. Твёрдые сплавы) и абразивы. Для повышения износоустойчивости режущих элементов Д. и. применяют поверхностное их упрочнение цементацией, азотированием, нанесением электролитических покрытий и т.д. При обработке клеёных древесных материалов (фанеры, древесных плит) и особо твёрдых пород древесины используют Д. и., у которого режущие элементы оснащены пластинками твёрдого сплава. В процессе работы Д. и. должны обеспечивать получение высококачественных поверхностей обработки, отвечающих заданным требованиям как по точности размеров, так и по чистоте поверхности. Это достигается точным изготовлением станочного Д. и., нормированной его термообработкой, точной заточкой и доводкой режущих кромок (лезвия), балансировкой и точной установкой в станке. Для заточки станочных Д. и. применяются заточные автоматы, требования к конструкции которых определяются типом инструмента. Д. и. отличаются от металлорежущих инструментов малыми углами заострения и резания и высокой остротой лезвия.

К ручному Д. и. относятся различные пилы, топоры, стамески, долота, ножи (железки) для шерхебелей, рубанков и ручных фуганков. Станочный Д. и. (рис. 2) сложен по конструкции: в зависимости от вида механической обработки древесины применяют: в круглопильных станках - дисковые пилы (а); в строгальных - строгальные ножи (б); во фрезерных - фрезы фасонные (в), концевые (г); в сверлильных - свёрла (д, е), зенкеры (ж), долота (з) и др.

Н. К. Якунин.

Рис. 2. Дереворежущий станочный инструмент: а - дисковая пила; б - строгальный нож; в - фреза фасонная; г - фреза концевая; д, е - свёрла; ж - зенкер; з - долото.

Рис. 1. Режущие элементы дереворежущего инструмента: γ - передний угол; β - угол заострения; α - задний угол; ψВ - угол встречи с волокнами; u - скорость подачи; v - скорость резания.

Зуборезный инструмент Искать примеры произношения

металлорежущий инструмент для обработки зубчатых колёс, червячных и храповых колёс, шлицевых валиков и др. деталей с зубьями. В зависимости от метода зубонарезания применяют модульные дисковые или пальцевые фрезы (См. Фреза) и зуборезные головки для работы методом копирования, зуборезные гребёнки, червячные фрезы, Долбяки, зубострогальные резцы и резцовые головки для работы методом обкатки.

Дисковая фреза (рис. 1, а) является фасонной и имеет затылованный зуб, профиль которого в радиальной плоскости соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. Дисковые модульные фрезы изготовляются наборами из 8,15 и 26 шт. Каждая фреза набора используется для нарезания зубчатых колёс с определенным модулем и числом зубьев в определённом диапазоне, которые могут быть использованы лишь в неответственных тихоходных передачах.

Пальцевая фреза (рис. 1, б) - модульная фреза с затылованным зубом - применяется в основном для нарезания косозубых и прямозубых колёс с модулем свыше 20мм. Профиль фрезы в осевом сечении при нарезании прямозубых цилиндрических колёс соответствует профилю впадины колеса. Фрезы для нарезания шевронных или косозубых зубчатых колёс имеют более сложный профиль.

Зуборезная головка применяется для одновременного нарезания всех впадин зубчатого колеса за несколько проходов. Профиль рабочей части каждого резца представляет собой копию впадины между зубьями. Подобные головки изготавливаются для обработки зубчатых колёс с модулем от 2 до 6 мм и используются в массовом производстве.

Зуборезная гребёнка - Зубчатая рейка, работающая как фасонный строгальный резец. Гребёнки прямозубые (рис. 2, а) служат для нарезания цилиндрических зубчатых колёс, косозубые (рис. 2, 6) - для нарезания шевронных колёс. Прямозубые гребёнки изготавливаются двух типов: без переднего угла, устанавливаемые при работе наклонно под углом 6°30'; с. передним углом 4°, устанавливаемые перпендикулярно направлению резания. Косозубые гребёнки имеют наклонные зубья (под углом 30°) с расположением передней поверхности параллельно торцу нарезаемого колеса. Нарезают зубья двумя гребёнками: левая строгает зубья с левым направлением зуба, правая - с правым. Зуборезные гребёнки изготавливают цельными или сварными (режущая часть - из быстрорежущей стали Р-9 или P-18, державка - из стали 45).

Червячная фреза применяется для чернового и чистового нарезания зубчатых колёс. Различают фрезы для нарезания: цилиндрических колёс с прямыми и косыми зубьями; червячных колёс (рис. 3); конических колёс с криволинейными зубьями и глобоидных колёс. Наибольшее распространение при обработке цилиндрических зубчатых колёс с прямыми и косыми зубьями имеют червячные фрезы с прямолинейным профилем в нормальном сечении, а также архимедовы червячные фрезы с прямолинейным профилем в осевом сечении. Фрезы изготавливаются однозаходные цельные из быстрорежущей стали Р-18 или сборные. Для зубчатых колёс с модулем от 5 до 15 мм применяют сборные фрезы с наружным диаметром менее 120 мм со вставными гребёнками, а для модулей более 15 мм - с наружным диаметром более 120 мм со вставными зубьями. Червячными фрезами, оснащенными пластинами из твёрдых сплавов, нарезают зубчатые колёса с модулем меньше 5 мм.

Долбяк предназначен для нарезания зубьев колёс с наружным и внутренним зацеплением. Долбяк представляет собой режущий инструмент, выполненный в виде зубчатого колеса с режущими элементами.

Зубострогальные резцы применяются для нарезания конических зубчатых колёс для наружного зацепления (рис.4), изготавливаются из быстрорежущей стали Р-9 или Р-18. По назначению различают резцы прорезные (черновые и чистовые). Прорезные резцы служат для предварительной (черновой) обработки впадин между зубьями конических колёс с крупным модулем (более 10 мм). Чистовые резцы изготавливаются для чистовой обработки конических колёс с модулем от 0,3 до 20 мм.

Зубострогальные резцовые головки предназначаются для нарезания конических зубчатых колёс наружного зацепления с зубьями, очерченными по дуге окружности. Такие резцовые головки выполняются в виде диска, в который вставлены (по периферии) отдельные резцы (рис. 5). Резцовые головки изготовляются 10 типоразмеров с различными диаметрами (цельными или сварными). Вставные резцы применяют сварные (режущая часть - из стали Р-18, державка - из стали 45).

Лит. см. при статье Зубообрабатывающий станок.

В. В. Данилевский.

Рис. 1. Зуборезные фрезы: а - дисковая; б - пальцевая; α n - задний угол зуба фрезы в плоскости, перпендикулярной оси фрезы; γ - передний угол.

Рис. 2. Зуборезные гребёнки: а - прямозубая; б - косозубая.

Рис. 3. Червячная фреза для нарезания червячных колёс.

Рис. 4. Зубострогальный резец: а - углы заточки; б - внешний вид.

Рис. 5. Зубострогальная резцовая головка (1) и нарезаемое зубчатое колесо (2).

Инструмент алмазный Искать примеры произношения

изготовляется с использованием природного или синтетического Алмаза, которым оснащается его режущая часть. К И. а. относятся шлифовальные круги и бруски, хоны (см. Хонингование), резцы и фрезы с алмазными пластинками; фильеры; карандаши и ролики для правки абразивных инструментов; выглаживающий инструмент (гладилки), буровой инструмент (см. Долото буровое, Коронка буровая). Кроме того, в машиностроении применяют алмазные пасты главным образом для притирки деталей и доводки (См. Доводка) поверхностей.

В И. а. используют природные технические и синтетические алмазы в виде порошков (например, в абразивных инструментах) или отдельные обработанные кристаллы (например, фильеры, карандаши и ролики). Промышленное производство синтетических алмазов позволило увеличить их применение для И. а. примерно в 5 раз по сравнению с природными. В зависимости от назначения режущего И. а. его изготовляют из алмазных порошков на различных связках: органической, керамической, эластичной (резиновой), металлической и др. Содержание алмаза в И. а. определяется его концентрацией в алмазоносном слое. При 100%-ной концентрации в 1 мм3 алмазного слоя содержится 0,878 мг алмазного порошка.

Физические и химические свойства алмаза, главным образом его высокая твёрдость и износостойкость, в десятки тысяч раз превосходящие свойства промышленных абразивных материалов (См. Абразивные материалы), позволяют обрабатывать И. а. твёрдые сплавы (в том числе труднообрабатываемые и жаропрочные), различные конструкционные материалы (оптическое кварцевое стекло, керамику, ситаллы, ферриты и др.), строительные материалы (бетон, мрамор, гранит), а также фарфор, хрусталь, драгоценные камни и др. Работа режущего И. а. по сравнению с инструментами, оснащенными другими материалами, характеризуется минимальными силами резания, меньшей потребляемой мощностью, более низкой температурой в зоне резания. Качество обработанных поверхностей отличается большой точностью и малой шероховатостью (∇13 - ∇14).

Для повышения эффективности И. а. применяют алмазную обработку с наложением электрического тока - электролитическое шлифование, алмазнокатодную обработку; с наложением ультразвука - ультразвуковое шлифование и др.

Применение И. а., особенно из синтетических алмазов, резко сокращает стоимость производства за счёт повышения стойкости инструмента, улучшения качества обработки, повышения надёжности и долговечности деталей, увеличения производительности труда.

Лит.: Алмазная заточка твердосплавных инструментов, под ред. В. Н. Бакуля, К., 1964; Верещагин Л. Ф., Физика высоких давлений и искусственные алмазы, в кн.: Октябрь и научный прогресс, кн. 1, М., 1967; Синтетические алмазы в обработке металлов и стекла, 2 изд., М., 1968; Бакуль В. Н., Синтетические алмазы и интенсификация производства, в сборнике: Применение алмазных инструментов в промышленности, М., 1969; Ультразвуковое шлифование абразивно-алмазным инструментом новых конструкционных материалов, Л., 1969.

Д. Л. Юдин.

Кузнечный инструмент Искать примеры произношения

инструменты, применяемые при ручной и машинной ковке (См. Ковка). К. и. служат для перемещения, захвата, поддержания, измерения заготовок в процессе кузнечно-штамповочных работ. Ручную ковку ведут на наковальне (рис. 1). Молотобоец наносит удары кувалдой. Кузнец манипулирует поковкой, держа её в клещах, указывая молотобойцу место удара ручником, которым также наносит лёгкие удары. Для пробивки отверстий пользуются бородками, для разрубки материала - зубилом, при отделке поковок применяют подбойники и обжимки.

При машинной ковке (рис. 2) заготовку укладывают на нижний боёк молота или пресса. Заготовка деформируется непосредственно от действия верхнего бойка, закрепленного на ползуне кузнечной машины, или в подкладном инструменте. Бойки бывают плоскими, фасонными (вырезными), закруглёнными. Подкладным инструментом для отделки цилиндрических и гранёных поковок служат обжимки, для местной вытяжки, разгонки и создания разнообразных местных углублений - раскатки, для закрепления и перемещении заготовки - патроны. Кроме указанных К. и., используют также топоры для разрубки заготовок, прошивки для пробивки отверстий в поковках, кронциркули и нутромеры для измерений и др.

В. П. Линц.

Рис. 1. Инструменты для ручной ковки: а - однорогая наковальня; б - кувалда с продольным задком; в - ручник с поперечным задком; г - продольные клещи с круглыми губками; д - круглый бородок; е - прямое зубило для горячей рубки; ж - плоский подбойник; з - круглая обжимка.

Рис. 2. Инструменты для машинной ковки: а - плоские бойки; б - вырезные бойки; в - закруглённые бойки; г - обжимки; д - раскатки; е - пережимки; ж - патроны.

Металлорежущий инструмент Искать примеры произношения

орудие производства для изменения формы и размеров обрабатываемой металлической заготовки путём удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката. Различают станочный и ручной М. и. Основные части М. и.: рабочая, которая может иметь режущую и калибрующую части, и крепёжная. Режущей называется часть М. и., непосредственно внедряющаяся в материал заготовки и срезающая часть его. Она состоит из ряда конструктивных элементов: одного или нескольких лезвий; канавок для отвода стружки, стружколомателей, стружкозавивателей; элементов, являющихся базовыми при изготовлении, контроле и переточках инструмента; каналов для подвода смазочно-охлаждающей жидкости. Назначение калибрующей части - восполнение режущей части при переточках, окончательное оформление обработанной поверхности и направление М. и. при работе. Крепёжная часть служит для закрепления М. и. на станке в строго определённом положении или для удержания его в руках и должна противодействовать возникающим в процессе резания усилиям. Крепёжная часть может выполняться в виде державок, хвостовиков (вставные М. и.) или иметь отверстие для крепления на оправках (насадные М. и.).

В зависимости от технологического назначения станочный М. и. делится на следующие подгруппы: резцы (См. Резец), фрезы (См. Фреза), протяжки (См. Протяжка), зуборезный, резьбонарезной, для обработки отверстий, абразивный и алмазный инструмент. Резцы, применяемые на токарных, токарно-револьверных, карусельных, расточных, строгальных, долбёжных и др. станках (за исключением резьбовых и зуборезных резцов), служат для обточки, расточки отверстий, обработки плоских и фасонных поверхностей, прорезания канавок. Фрезы - многолезвийный вращающийся М. и. используют на фрезерных станках для обработки плоских и фасонных поверхностей, а также для разрезки заготовок. Протяжки - многолезвийный инструмент для обработки гладких и фасонных внутренних и наружных поверхностей. Для образования и обработки отверстий используют свёрла (См. Сверло), Зенкеры, зенковки (См. Зенковка), развёртки (См. Развёртка), цековки (См. Цековка), расточные пластины, комбинированный инструмент, который применяют на сверлильных, токарных, револьверных, расточных, координатно-расточных и др. станках. Зуборезный инструмент предназначен для нарезания и обработки зубьев зубчатых колёс, зубчатых реек, червяков. Резьбонарезной инструмент служит для получения и обработки наружных и внутренних резьб. Номенклатуру резьбонарезного инструмента составляют также резьбовые резцы и фрезы, Метчики, плашки (См. Плашка) и др. К абразивному инструменту относятся шлифовальные круги, бруски, хонинговальные головки, наждачные полотна и др., применяемые для шлифования, полирования, доводки деталей, а также для заточки инструмента. Алмазный инструмент составляют круги, резцы фрезы с алмазными пластинами и др. (см. Инструмент алмазный).

К ручным инструментам относятся зубила (См. Зубило), Напильники, надфили (См. Надфиль), ножовки (См. Ножовка), Шаберы и др., используемые без применения металлорежущего оборудования. Получили распространение Ручные машины с электрическим, гидравлическим и пневматическим приводом, рабочим органом которых являются ручные инструменты.

Форма и углы заточки режущей части М. и. (см. Геометрия резца), от которых зависят его стойкость, производительность, экономичность, качество обработки, выбираются с учётом свойств обрабатываемого материала, смазывающе-охлаждающей жидкости, жёсткости системы станок - приспособление - инструмент - деталь и т. д. Режущая способность М. и. определяется свойствами материала, из которого изготовлена его режущая часть. Наиболее существенным показателем является Красностойкость материала. Применяют следующие основные группы материалов: инструментальные стали (углеродистые, быстрорежущие, легированные), твёрдые сплавы, минералокерамические сверхтвёрдые материалы. Инструмент из углеродистых сталей (красностойкость 200-250°C) используют для обработки обычных материалов при небольших скоростях резания. Быстрорежущие стали, легированные вольфрамом, позволяют увеличить скорость резания в 2-4 раза. Для обработки заготовок из жаропрочных сплавов и сталей повышенной прочности применяют инструмент из стали с увеличенным содержанием ванадия, кобальта, молибдена и пониженным содержанием вольфрама. Красностойкость этих сталей достигает 600-620 °С, но одновременно возрастает их хрупкость. Твёрдые сплавы - наиболее прогрессивные и распространённые материалы для М. и., вытесняющие инструментальные стали (кроме случаев прерывистого точения и фасонного фрезерования с большой глубиной), обладают красностойкостью 750-900 °C и высокой износостойкостью. Твёрдые сплавы для М. и. выпускаются в виде пластинок различной формы и размеров. Изготовляют также монолитные твердосплавные М. и. небольших размеров. Ещё более высокими красностойкостью (1100-1200 °С) и износостойкостью обладают М. и. с режущей частью, армированной минералокерамическими пластинками, изготовленными на основе окиси алюминия с добавлением молибдена и хрома. Однако применение минералокерамики ограничивается её низкой пластичностью и большой хрупкостью. Перспективным является применение сверхтвёрдых материалов - естественных и синтетических алмазов, кубического нитрида бора и др. (для шлифования и затачивания М. и.).

Технологические параметры М. и. зависят от глубины резания, подачи, скорости резания (см. Обработки металлов резанием (См. Обработка металлов резанием)). Критерием износа режущей части М. и. принято считать ширину изношенной площадки на задней поверхности инструмента с учётом вида инструмента требуемой точности обработки и класса чистоты (См. Классы чистоты). Стойкость М. и. определяется продолжительностью (в мин) непосредственного резания между переточками. Главное требование к М. и. - высокая производительность при заданных классах чистоты и точности обработки - обеспечивается выполнением условий в отношении допусков на изготовление, отклонений геометрических параметров, твёрдости режущей части, внешнего вида и т. д. Конструкция М. и. должна предусматривать возможность многократных переточек, надёжное и быстрое крепление. При проектировании металлорежущего оборудования учитываются специальные элементы для крепления М. и.: резцедержатели, конусные отверстия, оправки и т. п.

При создании новых конструкций М. и. стремятся усовершенствовать их геометрические параметры и конструктивные элементы, а также использовать материалы с повышенными режущими свойствами и новые материалы. Решение этих проблем позволяет повысить стойкость М. и. (в т. ч. размерную), улучшить дробление стружки, в частности для автоматических линий и станков с программным управлением. Важное значение имеют исследования физических закономерностей изнашивания инструмента, его геометрических параметров, изыскание новых смазочно-охлаждающих жидкостей. С вопросами производства М. и. тесно связано создание новых конструкций станков, внедрение современных электрохимических и электрофизических методов для обработки твердосплавного инструмента. См. также Инструментальная промышленность.

Лит.: Грановский Г. И., Металлорежущий инструмент, 2 изд., М., 1954; Четвериков С. С., Металлорежущие инструменты, 5 изд., М., 1965; Жигалко Н. И., Киселев В. В., Проектирование и производство режущих инструментов, Минск, 1969; Справочник технолога-машиностроителя, 3 изд., т. 1-2, М., 1972.

Станочный металлорежущий инструмент: 1 - резец с механическим креплением пластинки твёрдого сплава; 2 - винтовое сверло; 3 - зенкер с коническим хвостовиком, оснащенный твердосплавными пластинками; 4 - торцевая насадная фреза со вставными ножами, оснащенными твёрдым сплавом; 5 - машинная развёртка с твердосплавными пластинками; 6 - плашка; 7 - винторезная головка с круглыми гребёнками; 8 - червячная фреза; 9 - шлицевая протяжка; 10 - резцовая головка для обработки конических колёс с круговым зубом; 11 - метчик; 12 - зуборезный долбяк со спиральными зубьями.

Механизированный инструмент Искать примеры произношения

Ручные машины с встроенным двигателем. По виду питающей энергии М. и. может быть пневматическим, электрическим, гидравлическим. Распространение получили такие ручные машины, как сверлильные, шлифовальные, резьбозавёртывающие, различные виды молотков, пил и др.

Пассажный инструмент Искать примеры произношения
(от франц. passage - проход)

астрометрический инструмент, служащий для определения моментов прохождения небесных светил (при их видимом суточном движении) через некоторый вертикал. Обычно П. и. (точнее, его визирная линия) устанавливается в плоскости меридиана - для получения из наблюдений прямых восхождений звёзд и поправок часов, иногда в первом вертикале - для определения склонений звёзд и широты места. П. и. изобретён датским астрономом О. Рёмером в 1689. Стационарный П. и. состоит из астрономической трубы (поперечник объектива около 18 см, фокусное расстояние около 2 м), имеющей горизонтальную ось вращения (длина около 1 м), которая опирается на массивные столбы-фундаменты. В службах времени применяются меньшие П. и. переносного типа. В фокальной плоскости объектива П. и. располагается окулярный микрометр с сеткой вертикальных и горизонтальных нитей. Моменты пересечения изображением звезды вертикальных нитей регистрируются на хронографе. С середины 19 в. регистрация производилась с помощью клавиши, на которую наблюдатель нажимал в соответствующий момент. В современных инструментах при визуальных наблюдениях используется регистрирующий микрометр, изобретённый в конце 19 в. Разработанный советскими астрономами Н. Н. Павловым и В. Э. Брандтом способ фотоэлектрической регистрации прохождений звёзд повысил точность определения поправок часов службами времени и освободил наблюдения на П. и. от влияния личной ошибки (См. Личная ошибка). Точность одного определения прямого восхождения звезды на стационарном П. и. составляет около ± 0,015 сек, а точность одной поправки часов фотоэлектрическим методом, определённой на малом П. и., составляет около ± 0,005 сек.

Лит.: Подобед В. В., Фундаментальная астрометрия, 2 изд., М., 1968; Бакулин П. И. и Блинов Н. С., Служба точного времени, М., 1968.

В. В. Подобед.

Пневматический инструмент Искать примеры произношения

Ручные машины с встроенными пневматическими двигателями. П. и. предназначен для механизации ручного труда в строительстве, машиностроении, металлообработке, горной промышленности и на транспорте. Наибольшее распространение получили: молотки, перфораторы, бетоноломы, гайковёрты, пилы, ножницы, шлифовальные и сверлильные машины. Масса П. и. обычно 2-10 кг. Основные типы двигателей, применяемых в П. и., - поршневые и ротационные мощностью от 0,15 до 1,75 квт (0,2-2,5 л. с.); давление сжатого воздуха, применяемого для питания П. и., - 0,6-1 Мн/м2 (6-10 кгс/см2). Несмотря на сравнительно низкий кпд (10-15%), П. и. получил распространение благодаря таким преимуществам: безопасность, надёжность и безотказность действия, нечувствительность к перегрузкам, продолжительное безостановочное действие, работа в условиях повышенной сырости, запылённости и взрывоопасности.

Пороховой инструмент Искать примеры произношения

ручная машина (См. Ручные машины) или устройство, приводимое в действие пороховым зарядом. П. и. предназначается для выполнения различных монтажных и слесарных операций: забивки крепёжных деталей (дюбелей) в бетонные, кирпичные, металлические и т.п. элементы сооружений и конструкций для закрепления на них электротехнического, сантехнического и др. оборудования; пробивки отверстий в металлических листах и деталях из профильного проката; для рубки, резки и обжатия металлических профилей, тросов, кабелей и т.п.; клёпки, затяжки резьбовых соединений, запрессовки деталей и т.п. Наибольшее распространение получили строительно-монтажные пистолеты для забивки дюбелей. Такие пистолеты выполняются одно- и многозарядными. Сила удара, как правило, регулируется пороховым зарядом, различным для разных операций. Устройства с пороховым зарядом приводятся в действие обычно ударом молотка. Все П. н. оснащаются специальной блокировкой, предотвращающей случайные самопроизвольные выстрелы.

Достоинства П. и.: независимость их работы от наличия источников энергии, значительное повышение производительности труда в результате их быстродействия, удобство работы и простота обслуживания.



Словари, в которых найден искомый текст:
 Большая советская энциклопедия (25)
 Толковый словарь Ефремовой (1)
 Словарь иностранных слов (1)
 Современный толковый словарь (7)
 Толковый словарь русского языка Ушакова (1)
 Словарь медицинских терминов (1)
 Толковый словарь живого великорусского языка В.Даля (1)
 Словарь Ожегова (1)


Примеры употребления слова "Инструмент" в русскоязычной прессе:

1.   Но проблема "раскулачивания" по- прежнему будет использоваться как инструмент в клановой борьбе между властными группировками Украины, которая не утихнет ни на минуту. (АиФ, 2005-06-01)

2.   Кстати, в немецком справочнике для туристов этот инструмент в зале Чайковского называется в числе основных достопримечательностей Москвы и России". (АиФ, 2005-06-01)

3.   Этот инструмент принимает участие во всех концертах сольной и ансамблевой музыки, которые проходят в музее регулярно. Цена билетов невысокая - до 100 руб. (АиФ, 2005-06-01)

4.   В конце 50-х годов его демонтировали. Много мытарств пережил заслуженный инструмент, требующий большой и дорогостоящей реставрации, пока в 1''2 г. его не взял в свой фонд музей. (АиФ, 2005-06-01)

5.   Инструмент-гигант спроектировали и построили в Бонне. 84 регистра, 6 тыс. труб (самые большие - 10-метровой высоты), 4 мануала, педаль. (АиФ, 2005-06-01)

Еще примеры >>

Недвижимость в Испании
Еще>>