Англо-русский словарь и русско-английский словарь онлайн

Создать акаунт
Где искать:
Толковые словари
Большая советская энциклопедия

Результаты поиска (1-15 из 37)

Сплавы Искать примеры произношения
I Спла́вы

металлов, металлические сплавы, твёрдые и жидкие системы, образованные главным образом сплавлением двух или более металлов (См. Металлы), а также металлов с различными неметаллами. Термин "С." первоначально относился к материалам с металлическими свойствами. Однако с середины 20 в. в связи с бурным развитием физики и техники полупроводников и полупроводниковых материалов понятие С. расширилось и распространилось на С. элементарных полупроводников и полупроводниковых соединений. С. даже при сравнительно простой кристаллической структуре часто обладают более высокими механическими и физическими свойствами, чем составляющие их чистые металлы, например твёрдые растворы Cu-Sn (Бронза) или Fe-C (Чугун, Сталь). Два больших периода истории материальной культуры - Бронзовый век и Железный век - названы по тем металлам и С., из которых изготовлялись орудия труда, предметы вооружения и пр. Издавна было известно, что свойства С. зависят не только от их состава, но и от тепловой (например, Закалка) и механической (например, ковка) обработки, Переход от поиска практически важных С. с помощью "проб и ошибок" к научным основам создания промышленных С. произошёл только в конце 19 - начале 20 вв., когда под влиянием быстро растущих запросов техники и идей физической химии (См. Физическая химия) возникло учение о зависимости между свойствами металлов и свойствами образованных из них С., а также о влиянии на них механических, тепловых, химических и др. воздействий (см. Металловедение, Металлография, Металлофизика, Физико-химический анализ). Были построены диаграммы состояния (См. Диаграмма состояния) и диаграммы состав - свойство (См. Диаграмма состав - свойство) для всевозможных комбинаций металлических систем, как двойных, так и многокомпонентных. Раскрываемый диаграммой состояния характер взаимодействия компонентов системы (образование твёрдых растворов (См. Твёрдые растворы), химических соединений, механических смесей, наличие фазовых превращений в твёрдом состоянии) позволяет предвидеть тип диаграмм состав - твёрдость, состав - электропроводность и др., получить представление о макроструктуре С. Во второй половине 20 в. внимание учёных в СССР и за рубежом всё больше сосредоточивается на проблеме предсказания характера взаимодействия элементов и свойств их С. При этом используются закономерности, вскрытые периодической системой элементов (См. Периодическая система элементов), успехи теории химической связи (См. Химическая связь), достижения физики твёрдого тела и вычислительной техники. Разработка теории С. создала новые возможности развития промышленности, а также ряда отраслей новой техники. Современные промышленные С. - основная часть конструкционных материалов (См. Конструкционные материалы). При этом 95% мировой металлопродукции составляют С. на основе железа - самого дешёвого и доступного металла (сталь, чугун, Ферросплавы). Всё больше элементов периодической системы Менделеева, до недавнего времени представлявших чисто научный интерес, находит практическое применение для легирования (См. Легирование) известных и создания новых С. с целью расширения диапазона свойств и областей применения.

Большое число всевозможных С. требует их классификации. Для неё существует теоретический и практический подход. В первом случае с точки зрения термодинамики химической (См. Термодинамика химическая) (и фаз правила (См. Фаз правило)) С. классифицируют: а) по числу компонентов - на двойные, тройные и т. д.; б) по числу фаз - на однофазные (твёрдый раствор или интерметаллид) и многофазные (гетерофазные), состоящие из двух и более фаз. Этими фазами могут быть чистые компоненты, твёрдые растворы, фазы со структурой α-, β-, γ-, ε-латуни (См. Латунь), β-Вольфрама, типа Cu5Ca, NiAs, CaF2, сигма-фазы, фазы Лавеса (названы по имени нем. учёного Ф. Лавеса), фазы внедрения и др. Особенно ценны С. с очень тонкой гетерогенностью (см. Дисперсноупрочнённые материалы, Старение металлов); можно считать, что они лежат на границе между твёрдыми растворами и многофазными С. По практическому получению и применению принята следующая классификация С.: а) по металлам - либо являющимся основой С. (С. чёрных металлов и С. цветных металлов, а также Алюминиевые сплавы, Железные сплавы, Никелевые сплавы и т. п.), либо по добавленным в небольших количествах и придающим особо ценные свойства легирующим компонентам (бериллиевая бронза, ванадиевая, вольфрамовая и др. стали); б) по применению (для изготовления конструкций или инструментов) и свойствам - антифрикционные, жаропрочные, жаростойкие, износостойкие, лёгкие и сверхлёгкие, легкоплавкие, химически стойкие и многие другие, а также С. с особыми физическими свойствами - тепловыми, магнитными, электрическими (см. Прецизионные сплавы); в) по технологии изготовления изделий - на литейные (отливка жидких С. в формы); деформируемые (в холодном или горячем состоянии путём ковки, прокатки, волочения, прессования, штамповки); полученные методами порошковой металлургии (См. Порошковая металлургия) (см. Спечённые материалы).

Для обозначения качественного состава выпускаемые в СССР С. маркируются (см. на примере медных сплавов (См. Медные сплавы), легированных сталей (См. Легированная сталь)). Кроме того, многие С. имеют названия, связанные с различными их признаками: составом (например, Нихром), особыми свойствами (например, Инвар, Константан). С. называют и по фамилиям изобретателей (Вуда сплав, Мельхиор, Монель-металл), названиям фирм (АРМКО-железо) и др.

Свойства большинства С. определяются как составом, так и структурой С., зависящей от условий кристаллизации (См. Кристаллизация) и охлаждения, термической и механической обработки. При нагреве и охлаждении изменяется структура С. (см. Макроструктура, Микроструктура), что обусловливает изменение механических, физических и химических свойств и влияет на поведение С. при обработке и эксплуатации. Выяснение (с помощью диаграмм состояния) возможных фазовых превращений в С. даёт исходные данные для анализа важнейших видов термической обработки (закалки, Отпуска металлов, Отжига, старения). Например, перед отжигом углеродистых сталей исходной структурой чаще всего является феррито-карбидная смесь; основное превращение, происходящее при нагревании, - это переход Перлита в Аустенит при температуре выше 727 °С ("точка A1"); закалка позволяет сохранить аустенитную структуру (т. н. закалка без полиморфного превращения, при которой происходит повышение прочности при сохранении пластичности С.). Типичный пример подобного поведения для алюминиевых С. - закаленный Дуралюмин Д16. Реже встречаются С., у которых при закалке снижается прочность и сильно возрастает пластичность по сравнению с отожжённым состоянием. Типичный пример - бериллиевая бронза Бр. Б2 или нержавеющая хромоникелевая сталь X18H9. Для любых металлов или С., в которых при изменении температуры происходит полиморфное превращение основного компонента, при быстром охлаждении возможна закалка с бездиффузионным полиморфным превращением, которую обычно называют "закалкой на Мартенсит". Мартенситное превращение, открытое при изучении закалки углеродистых и легированных сталей, как выяснилось впоследствии, является одним из фундаментальных способов перестройки кристаллической решётки (См. Кристаллическая решётка), свойственным как чистым металлам, так и самым различным классам С.: безуглеродистым С. на основе железа, сплавам цветных металлов, полупроводниковым соединениям и др. Современная Термическая обработка металлов и С. включает не только собственно термическую, но и термомеханическую обработку (См. Термомеханическая обработка), химико-механическую обработку (См. Химико-механическая обработка) и химико-термическую обработку (См. Химико-термическая обработка). В процессе таких технологических операций, как Литьё, Сварка, горячая обработка давлением, С. могут побочно также подвергаться отдельным видам термического воздействия и изменять свои свойства.

Для установления и проверки свойств С. применяют различные методы контроля, в т. ч. разрушающего - испытания на механическую Прочность и Пластичность, Жаропрочность (см. Механические свойства материалов), а также испытания на стойкость против коррозии(см. Коррозия металлов, Жаростойкость и др.), и неразрушающего (измерения твёрдости, электрических, оптических, магнитных и др. свойств). Состав С. определяется химико-аналитическими методами (см. Качественный анализ, Количественный анализ), с помощью спектрального анализа (См. Спектральный анализ), рентгеноспектрального анализа и др. методов. Весьма эффективны для практического применения методы быстрого ("экспрессного") химического анализа, используемые при производстве С., полуфабрикатов и изделий из С. Для исследования как самой структуры С., так и её дефектов используются методы физического металловедения. Различают макроскопические и микроскопические дефекты С. (см. Дефекты в кристаллах, Дефекты металлов).

Подавляющее большинство промышленных С. существует в мелкозернистом (в виде Поликристаллов) состоянии; свойства таких С. практически изотропны (см. Изотропия). Получение С. в виде Монокристаллов представляло чисто научный интерес. Лишь со 2-й половины 20 в. появилась необходимость в промышленном производстве С. в виде монокристаллов, т. к. в ряде областей новой техники могут быть использованы только монокристаллы (см. Полупроводниковые материалы).

Современные успехи науки о С. в значительной мере связаны с совершенствованием классических и разработкой новых физических методов исследования твёрдого тела (См. Твёрдое тело) (см. Рентгеновский структурный анализ, Электронная микроскопия, Нейтронография, Электронография и др. методы).Подробнее о методах получения С., их свойствах, значении и применении см. также статьи о различных С.

Лит.: Д. К. Чернов и наука о металлах, под ред. Н. Т. Гудцова, Л. - М., 1950; Бочвар А. А., Металловедение, 5 изд., М., 1956; Смирягин А. П., Промышленные цветные металлы и сплавы, 2 изд., М., 1956; Курнаков Н. С., Избр. труды, т. 1-2, М., 1960-61; Колачёв Б. А., Ливанов В. И., Елагин В. И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов, М., 1972; Бокштейн С. З., Строение и свойства: металлических сплавов, М., 1971; Курдюмов Г. В., Явления закалки и отпуска стали, М., 1960; Штейнберг С. С., Металловедение, М., 1961; Хансен М., Андерко К., Структуры двойных сплавов, пер. с англ., 2 изд., т. 1-2, М., 1962; Диаграммы состояния металлических систем, в. 1-17, под ред. Н. В. Агеева, М., 1959-73; Савицкий Е. М., Бурханов Г. С., Металловедение тугоплавких металлов и сплавов, М., 1967; Эллиот Р. П., Структуры двойных сплавов, пер. с англ., т. 1-2, М., 1970; Шанк Ф. А., Структуры двойных сплавов, пер. с англ., М., 1973; Физическое металловедение, под ред. Р. Кана, пер. с англ., т. 1-3, М., 1967-68; Горелик С. С., Дашевский М. Я., Материаловедение полупроводников и металловедение, М., 1973; Новиков И. И., Теория термической обработки металлов, М., 1974.

С. А. Погодин, Г. В. Инденбаум.

II Спла́вы

с особыми физическими свойствами, металлические сплавы с заданными значениями некоторых физико-механических свойств (магнитных, электрических, тепловых, упругих); то же, что Прецизионные сплавы.

Ални сплавы Искать примеры произношения

сплавы на основе системы железо (Fe) - никель (Ni) - алюминий (Al), обладающие высокими магнитными свойствами. Технические сплавы содержат 20 - 34% Ni и 11-18% Al. С увеличением содержания Ni и Al в указанных пределах остаточная индукция В, уменьшается, а коэрцитивная сила Нс возрастает. Максимальными магнитными свойствами обладают сплавы, содержащие 27-30% Ni и 11-14% Al. Наличие в А. с. примесей снижает магнитные свойства. Наиболее вредна примесь углерода, его содержание не должно превышать 0,03%. Магнитные свойства А. с. могут быть улучшены дополнительным легированием Си (до 6%), Со (до 12%), Si (сплавы алниси) и Ti. Дальнейшее увеличение магнитных свойств А. с. с содержанием Со свыше 12% возможно применением термомагнитной обработки (см. Магнико). Магниты из А. с. ввиду их высокой твёрдости и хрупкости изготовляют фасонным литьём или металлокерамическим способом, магниты сложного профиля - электроискровыми методами обработки. Магниты из А. с. распространены в радиоприёмных устройствах, акустических аппаратах, электроизмерительных приборах, регулирующих аппаратах, магнитных сепараторах и др.

Лит.: Лившиц Б. Г. и Львов В. С., Высококоэрцитивные сплавы на железоникельалюминиевой основе, М., 1960; Постоянные магниты. Справочник, пер. с англ., М. - Л., 1963.

Б. А. Самарин.

Алюминиевые сплавы Искать примеры произношения

сплавы на основе алюминия. Первые А. с. получены в 50-х гг. 19 в.; они представляли собой сплав алюминия с кремнием и характеризовались невысокими прочностью и коррозионной стойкостью. Длительной время Si считали вредной примесью в А. с. К 1907 в США получили развитие сплавы Al-Cu (литейные с 8% Cu и деформируемые с 4% Cu). В 1910 в Англии были предложены тройные сплавы Al-Cu-Mn в виде отливок, а двумя годами позднее - А. с. с 10-14% Zn и 2-3% Cu. Поворотным моментом в развитии А. с. явились работы А. Вильма (Германия) (1903-11), который обнаружил т. н. старение А. с. (см. Старение металлов), приводящее к резкому улучшению их свойств (главным образом прочностных). Этот улучшенный А. с. был назван Дуралюмином. В СССР Ю. Г. Музалевским и С. М. Вороновым был разработан советский вариант дуралюмина - т. н. кольчугалюминий. В 1921 А. Пач (США) опубликовал метод модификации сплава Al-Si введением микроскопических доз Na, что привело к значительному улучшению свойств сплавов Al-Si и их широкому распространению. Исходя из механизма старения А. с., в последующие годы велись усиленные поиски химических соединений, способных упрочнить Al. Разрабатывались новые системы А. с.: коррозионностойкие, декоративные и электротехнические Al-Mg-Si; самые прочные Al-Mg-Si-Cu, Al-Zn-Mg и Al-Zn-Mg-Cu; наиболее жаропрочные Al-Cu-Mn и Al-Cu-Li; лёгкие и высокомодульные Al-Be-Mg и Al-Li-Mg (табл. 1).

Основные достоинства А. с.: малая плотность, высокая электро- и теплопроводность, коррозионная стойкость, высокая удельная прочность.

По способу производства изделий А. с. можно разделить на 2 основные группы: деформируемые (в т. ч. спечённые А. с.) для изготовления полуфабрикатов (листов, плит, профилей, труб, поковок, проволоки) путём деформации (прокатки (См. Прокатка), ковки (См. Прокатка) и т. д.) и литейные - для фасонных отливок.

Табл. 1. - Развитие систем алюминиевых сплавов

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Система | Упрочняющая фаза | Год открытия | Марка сплава (СССР) |

| | | упрочняющего | |

| | | эффекта | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Cu-Mg | CuAl2, Al2CuMg | 1903-11 | Д1, Д16, Д18, АК4-1, БД- |

| | | | 17, Д19, М40, ВАД1 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Mg-Si | Mg2Si | 1915-21 | АД31, АД33, АВ (без Cu) |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Mg-Si-Cu | Mg2Si, Wфаза (Al2CuMgSi) | 1922 | AB Cu), АК6, AK8 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Zn-Mg | MgZn2, Тфаза (Al2Mg2Zn3) | 1923-24 | B92, В48-4, 01915, 01911 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Zn-Mg-Cu | MgZn2, Тфаза (Al2Mg2Zn3), | 1932 | B95, В96, В93, В94 |

| | Sфаза (Al2CuMg) | | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Cu-Mn | CuAl2, Al12Mg2Cu | 1938 | Д20, 01201 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Be-Mg | Mg2Al3 | 1945 | Сплавы типа АБМ |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Cu-Li | Тфаза (Al7,5Cu4Li) | 1956 | ВАД23 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al-Li-Mg | Al2LiMg | 1963-65 | 01420 |

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Деформируемые А. с. по объёму производства составляют около 80% (США, 1967). Полуфабрикаты получают из слитков простой формы - круглых, плоских, полых, - отливка которых вызывает относительно меньшие трудности. Химический состав деформируемых А. с. определяется главным образом необходимостью получения оптимального комплекса механических, физических, коррозионных свойств. Для них характерна структура твёрдого раствора с наибольшим содержанием эвтектики. Деформируемые А. с. принадлежат к различным группам (табл. 2).

Табл. 2. - Химический состав и механические свойства некоторых деформируемых алюминиевых сплавов (1Мн/м2 ≈ 0,1 кгс/мм2; 1 кгс/мм2 ≈10 Мн/м2)

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Марка | Основные элементы (% по массе)1 | | Типичны е механич. свойства3 |

| сплава |---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| | Cu | Mg | Zn | Si | Mn | Полуфабрикаты2 | предел | предел | относит. |

| | | | | | | | прочности | текучести | удлинение |

| | | | | | | | σb, Мн/м2 | σ0,2, | δ, % |

| | | | | | | | | MH/M2 | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АМг1 | < 0,01 | 0,5-0,8 | | < 0,05 | | Л | 120 | 50 | 27,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АМг6 | < 0,1 | 5,8-6,8 | < 0,2 | < 0,4 | 0,5-0,8 | Л, Пл, Пр, Пф | 340 | 170 | 20,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АД31 | < 0,1 | 0,4-0,9 | < 0,2 | 0,3-0,7 | < 0.1 | Пр (Л, Пф) | 240 | 220 | 10,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АДЗЗ | 0,15-0,4 | 0,8-1,2 | < 0,25 | 0,4-0,8 | <0,15 | Пф (Пр. Л) | 320 | 260 | 13,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АВ | 0,2-0,6 | 0,45-0,9 | < 0,2 | 0,5-1,2 | 0,15-0,35 | л, ш, т, Пр, Пф | 340 | 280 | 14,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АК6 | 1,8-2,6 | 0,4-0,8 | < 0,3 | 0,7-1,2 | 0,4-0,8 | Ш, Пк, Пр | 390 | 300 | 10,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АК8 | 3,9-4,8 | 0,4-0,8 | < 0,3 | 0,6-1,2 | 0,4-1,0 | Ш, Пк, Пф, Л | 470 | 380 | 10,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Д1 | 3,8-4,8 | 0,4-0,8 | < 0,3 | <] 0,7 | 0,4-0,8 | Пл (Л, Пф, Т), | 380 | 220 | 12,0 |

| | | | | | | Ш, Пк | | | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Д16 | 3,8-4,9 | 1,2-1,8 | < 0,3 | < 0,5 | 0,3-0,9 | Л (Пф, Т, Пв) | 440 | 2"0 | 19,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Д19 | 3,8-4,3 | 1,7-2,3 | < 0,1 | < 0,5 | 0,5-1,0 | Пф (Л) | 460 | 340 | 12,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| В65 | 3,9-4,5 | 0,15-0,3 | < 0,1 | < 0,25 | 0,3-0,5 | Пв | 400 | -- | 20,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АК4-14 | 1,9-2,5 | 1,4-1,8 | < 0,3 | < 0,35 | < 0,2 | Пн, Пф (Ш, Пл, | 420 | 350 | 8,0 |

| | | | | | | Л) | | | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Д20 | 6,0-7,0 | < 0,05 | < 0,1 | < 0,3 | 0,4-0,8 | Л, Пф (Пн, Ш, | 400 | 300 | 10,0 |

| | | | | | | Пк, Пр) | | | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| ВАД235 | 4,9-5,8 | < 0,05 | < 0,1 | < 0,3 | 0,4-0,8 | Пф (Пр, Л) | 550 | 500 | 4,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 014206 | < 0,05 | 5,0-6,0 | - | < 0,007 | 0,2-0,4 | Л (Пф) | 440 | 290 | 10,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| В92 | < 0,05 | 3,9-4,6 | 2,9-3,6 | < 0,2 | 0,6-1,0 | Л (Пл, Пс, Пр, | 450 | 320 | 13,0 |

| | | | | | | Пк), Ш, Пф | | | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 0,19157 | < 0,1 | 1,3-1,8 | 3,4-4,0 | < 0,3 | 0,2-0,6 | Л, (Пф) | 350 | 300 | 10.1) |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| В93 | 0,8-1,2 | 1,6-2,2 | 6,5-7,3 | < 0,2 | < 0,1 | Ш, (Пк) | 480 | 440 | 2,5 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| В95 | 1,4-2,0 | 1,8-2,8 | 5,0-7,0 | < 0,5 | 0,2-0,6 | Л, Пл, Пк, Ш, | 560 | 530 | 7,0 |

| | | | | | | Пф, Пр | | | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| В96 | 2,2-2,8 | 2,5-3,5 | 7,6-8,6 | < 0,3 | 0,2-0,5 | Пф (Пн, Пк, Ш) | 670 | 630 | 7,0 |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Примечания. 1Во всех сплавах в качестве примесей присутствуют Fe и Si; в ряд сплавов вводятся малые добавки Сг, Zr, Ti, Be. 2Полуфабрикаты: Л - лист; Пф - профиль; Пр - пруток; Пк - поковка; Ш - штамповка; Пв - проволока: Т - трубы; Пл - плиты; Пн - панели: Пс - полосы; Ф - фольга. 3Свойства получены по полуфабрикатам, показанным без скобок. 4С добавкой 1,8-1,3% Ni и 0,8-1,3% Fe. 5С добавкой 1,2-1,4% Li. 6С добавкой1,9-2,3% Li. 7С добавкой 0,2-0,4%Fe.

Двойные сплавы на основе системы Al-Mg (т. н. магналии) не упрочняются термической обработкой. Они имеют высокую коррозионную стойкость, хорошо свариваются; их широко используют при производстве морских и речных судов, ракет, гидросамолётов, сварных ёмкостей, трубопроводов, цистерн, ж.-д. вагонов, мостов, холодильников и т. д.

Сплавы Al-Mg-Si (т. н. авиали) сочетают хорошую коррозионную стойкость со сравнительно большим эффектом старения; анодная обработка позволяет получать красивые декоративные окраски этих сплавов.

Тройные Al-Zn-Mg сплавы имеют высокую прочность, хорошо свариваются, но при значительной концентрации Zn и Mg склонны к самопроизвольному коррозионному растрескиванию. Надёжны сплавы средней прочности и концентрации.

Четверные сплавы Al-Mg-Si-Cu сильно упрочняются в результате старения, но имеют пониженную (из-за Cu) коррозионную стойкость; из них изготовляют силовые узлы (детали), выдерживающие большие нагрузки. Четверные сплавы Al-Zn-Mg-Cu обладают самой высокой прочностью (до 750 Мн/м2 или до 75 кгс/мм2) и удовлетворительно сопротивляются коррозионному растрескиванию; они значительно более чувствительны к концентрации напряжений и повторным нагрузкам, чем дуралюмины (сплавы Al-Cu-Mg), разупрочняются при нагреве свыше 100°С. Наиболее прочные из них охрупчиваются при температурах жидкого кислорода и водорода. Эти сплавы широко используют в самолётных и ракетных конструкциях. Сплавы Al-Cu-Mn имеют среднюю прочность, но хорошо выдерживают воздействие высоких и низких температур, вплоть до температуры жидкого водорода. Сплавы Al-Cu-Li по прочности близки сплавам Al-Zn-Mg-Cu, но имеют меньшую плотность и больший модуль упругости; жаропрочны. Сплавы Al-Li-Mg при той же прочности, что и дуралюмины, имеют пониженную (на 11%) плотность и больший модуль упругости. Открытие и разработка сплавов Al-Li-Mg осуществлены в СССР. Сплавы Al-Be-Mg имеют высокую ударную прочность, очень высокий модуль упругости, свариваются, обладают хорошей коррозионной стойкостью, но их применение в конструкциях связано с рядом ограничений.

В состав деформируемых А. с. входят т. н. спечённые (вместо слитка для дальнейшей деформации используют брикет, спечённый из порошков) А. с. (в 1967 в США объём производства составил около 0,5% ). Имеются 2 группы спечённых А. с. промышленного значения: САП (спечённая алюминиевая пудра) и САС-1 (спечённый алюминиевый сплав).

САП упрочняется дисперсными частицами окиси алюминия, нерастворимой в алюминии. На частицах чрезвычайно дисперсной алюминиевой пудры в процессе помола её в шаровых мельницах в атмосфере азота с регулируемым содержанием кислорода образуется тончайшая плёнка окислов Al. Помол осуществляется с добавкой стеарина, по мере его улетучивания наряду с дроблением первичных порошков происходит их сращивание в более крупные конгломераты, в результате чего образуется не воспламеняющаяся на воздухе т. н. тяжёлая пудра с плотностью св. 1000 кг/м2. Пудру брикетируют (в холодном и горячем виде), спекают и подвергают дальнейшей деформации - прессованию, прокатке, ковке. Прочность САП возрастает при увеличении содержания первичной окиси алюминия (возникшей на первичных порошках) до 20-22%, при большем содержании снижается. Различают (по содержанию Al2O3) 4 марки САП (6-9% - САП1; 9,1-13% - САП2; 13,1-18% - САП3; 18,1-20% - САП4). Длительные выдержки САП ниже температуры плавления мало влияют на его прочность. Выше 200-250 °С, особенно при больших выдержках, САП превосходит все А. с., например при 500°С предел прочности σb=50-80 Мн/м2 (5-8 кгс/мм2). В виде листов, профилей, поковок, штамповок САП применяется в изделиях, где нужна высокая жаропрочность и коррозионная стойкость. САП содержит большое количество влаги, адсорбированной и прочно удерживаемой окисленной поверхностью порошков и холоднопрессованных брикетов. Для удаления влаги применяется нагрев в вакууме или нейтральной среде несколько ниже температуры плавления алюминиевых порошков или холоднопрессованных брикетов. Дегазация САП повышает его пластичность, и он удовлетворительно сваривается аргоно-дуговой сваркой.

САС-1, содержащий 25% Si и 5% Ni (или Fe), получают распылением жидкого сплава, брикетированием пульверизата, прессованием и ковкой прутков. Мельчайшие кристаллики Si и FeAl3(NiAl3), воздействуя на матрицу, упрочняют сплав, повышают модуль упругости и пластичность, снижают коэффициент линейного расширения; этот эффект тем больше, чем мельче твёрдые частицы и меньше просвет между ними. Этот А. с. характеризуется низким коэффициентом линейного расширения и повышается модулем упругости. По этим характеристикам порошковые сплавы заметно превосходят соответствующие литейные А. с.

Литейные А. с. по объёму производства составляют около 20% (США, 1967). Для них особенно важны литейные характеристики - высокая жидкотекучесть, малая склонность к образованию усадочных и газовых пустот, трещин, раковин. А. А. Бочвар установил, что эти свойства улучшаются при сравнительно высоком содержании в сплаве легирующих элементов, образующих эвтектику (См. Эвтектика), что приводит, однако, к некоторому повышению хрупкости сплавов. Важнейшие литейные А. с. содержат свыше 4,5% Si (т. н. силумины). Введение гомеопатических (сотые доли процента) доз Na позволяет модифицировать структуру доэвтектических и эвтектических силуминов: вместо грубых хрупких кристаллов Si появляются кристаллы сфероидальной формы и пластичность сплава существенно возрастает. Силумины (табл. 3) охватывают двойные сплавы системы Al-Si (АЛ2) и сплавы на основе более сложных систем: Al-Si-Mg (АЛ9), Al-Si-Си (АЛЗ, АЛ6); Al-Si-Mg-Си (АЛ5, АЛ10). Сплавы этой группы характеризуются хорошими литейными свойствами, сравнительно высокой коррозионной стойкостью, высокой плотностью (герметичностью), средней прочностью и применяются для сложных отливок. Для борьбы с газовой пористостью силуминов Бочвар и А. Г. Спасский разработали оригинальный и эффективный способ кристаллизации отливок под давлением.

К сплавам с высоким содержанием Mg (свыше 5% ) относятся двойные Al-Mg (АЛ8), сплавы системы Al-Mg-Si с добавкой Mn (АЛ13 и АЛ28), Be и Ti (АЛ22). Сплавы этой группы коррозионностойки, высокопрочны и обладают пониженной плотностью. Наиболее высокопрочен сплав АЛ8, но технология его изготовления сложна. Для уменьшения окисляемости в жидком состоянии в него вводится 0,05 - 0,07% Be, а для измельчения зерна - такое же количество Ti, в формовочную смесь для подавления реакции металла с влагой добавляется борная кислота. Сплав АЛ8 отливается главным образом в земляные формы. Сплавы АЛ13 и АЛ28 имеют лучшие литейные свойства, но меньшую прочность и не способны упрочняться термической обработкой; они отливаются в кокиль под давлением и в землю. Длительные низкотемпературные нагревы могут привести к ухудшению коррозионной стойкости литейных А. с. с высоким содержанием Mg.

Табл. 3.-Химический состав и механические свойства некоторых литейных алюминиевых сплавов (1Мн/м2 0, 1 кгс /мм2; 1 кгс/мм2 ≈ 10 Мн/м2)

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Марка | Элементы (% по массе) | Вид литья1 | Типичные механические свойства |

| сплава |----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| | Cu | Mg | Mn | Si | | предел | предел | относит. |

| | | | | | | прочности | текучести | удлинение |

| | | | | | | σb, Мн/м2 | σ0,2, MH/M2 | δ, % |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ8 | | 9,5-11,5 | 0,1 | 0,3 | З, В, О | 320 | 170 | 11,0 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ2 | 0,8 | - | 0,5 | 10-13 | Все виды | 200 | 110 | 3,0 |

| | | | | | литья | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ9 | 0,2 | 0,2-0,4 | 0,5 | 6-8 | " " " | 230 | 130 | 7,0 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ4 | 0,3 | 0,17-0,3 | 0,25-0,5 | 8-10,5 | " " " | 260 | 200 | 4,0 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ5 | 1,0-1,5 | 0,35-0,6 | 0,5 | 4,5-5,5 | " " " | 240 | 180 | 1,0 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛЗ | 1,5-3,5 | 0,2-0,8 | 0,2-0,8 | 4,0-6,0 | Все виды | 230 | 170 | 1,0 |

| | | | | | литья, | | | |

| | | | | | кроме Д | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ25 | 1,5-3,0 | 0,8-1,2 | 0,3-0,6 | 11-13 | К | 200 | 180 | 0,5 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ30 | 0,8-1,5 | 0,8-1,3 | 0,2 | 11-13 | К | 200 | 180 | 0,7 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ7 | 4-5 | 0,03 | - | 1,2 | - | 230 | 150 | 5,0 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ1 | 3,75-4,5 | 1.25-1,75 | - | 0,7 | Все виды | 260 | 220 | 0,5 |

| | | | | | литья, | | | |

| | | | | | кроме Д | | | |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ19 | 4,5-5,3 | 20,05 | 0,6-1,0 | 0,3 | З, О, В | 370 | 260 | 5,0 |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| АЛ242 | 0,2 | 1,5-2,0 | 0,2-0,5 | 0,3 | З, О, В | 290 | - | 3,0 |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Примечание. 1Виды литья: З - в землю; В - по выплавляемым моделям; О - в оболочковые формы; К -в кокиль; Д - под давлением. 2Zn 3,5 - 4,5%.

Сплавы с высоким содержанием Zn (свыше 3%) систем Al-Si-Zn (АЛ11) и Al-Zn-Mg-Cu (АЛ24) имеют повышенную плотность и пониженную коррозионную стойкость, но обладают хорошими литейными свойствами и могут применяться без термической обработки. Широкого распространения они не получили.

Сплавы с высоким содержанием Си (свыше 4% ) - двойные сплавы Al-Си (АЛ7) и сплавы тройной системы Al-Cu-Mn с добавкой Ti (АЛ19) по жаропрочности превосходят сплавы первых трёх групп, но имеют несколько пониженные коррозионную стойкость, литейные свойства и герметичность.

Сплавы системы Al-Cu-Mg-Ni и Al-Cu-Mg-Mn-Ni (АЛ1, АЛ21) отличаются высокой жаропрочностью, но плохо обрабатываются.

Свойства литейных сплавов существенно меняются в зависимости от способа литья; они тем выше, чем больше скорость кристаллизации и питание кристаллизующегося слоя. Как правило, наиболее высокие характеристики достигаются при кокильном литье. Свойства отдельно отлитых образцов могут на 25-40% превосходить свойства кристаллизовавшихся наиболее медленно или плохо питаемых частей отливки. Некоторые элементы, являющиеся легирующими для одних сплавов, оказывают вредное влияние на другие. Кремний снижает прочность сплавов систем Al-Mg и ухудшает механические свойства сплавов систем Al-Si и Al-Cu. Олово и свинец даже в десятых долях процента значительно понижают температуру начала плавления сплавов. Вредное влияние на силумины оказывает железо, вызывающее образование хрупкой эвтектики Al-Si-Fe, кристаллизующейся в виде пластин. Содержание железа регулируется в зависимости от способа литья: оно максимально при литье под давлением и в кокиль и сильно снижено при литье в землю. Уменьшением вредных металлических и неметаллических примесей в сплавах с применением чистой шихты и рафинирования, введением малых добавок Ti, Zr, Be, модифицированием сплавов и их термической обработкой можно существенно повысить свойства фасонных отливок из А. с. Рафинирование осуществляется: продувкой газом (хлором, азотом, аргоном); воздействием флюсов, содержащих хлористые и фтористые соли; выдерживанием в вакууме или сочетанием этих способов.

С каждым годом увеличивается объём потребления А. с. в различных отраслях техники (табл. 4). За 5 лет применение А. с. в США увеличилось примерно в 1,6 раза и превышает (1967) по объёму 10% от потребления стали (в СССР за 1966-70 намечено увеличение производства А. с. более чем в 2 раза). Наряду с транспортом (авиация, суда, вагоны, автомобили) А. с. находят огромное применение в строительстве - оконные рамы, стенные панели и подвесные потолки, обои; бурно расширяется использование А. с. для производства контейнеров и др. упаковки, в электропромышленности (провода, кабели, обмотки электродвигателей и генераторов).

Табл. 4. - Распределение потребления алюминиевых сплавов по отраслям промышленности в США (тыс. т)

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Область применения | 1962 | 1965 | 1967 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Строительство | 613 | 846 | 862 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Транспорт | 612 | 838 | 862 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Предметы длительного | 290,2 | 383 | 381 |

| потребления | | | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Электропромышленность | 485 | 490 | 576 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Машиностроение и | 190,5 | 258,5 | 279 |

| приборостроение | | | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Контейнеры и упаковка | 175 | 298 | 397 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Экспорт | 188 | 260,2 | 415 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Всего | 2553,7 | 3373,7 | 3772 |

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Большой интерес представляет распределение производства А. с. по различным видам полуфабрикатов (табл. 5).

Табл. 5. - Объём производства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов в США (тыс. т)

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Вид полуфабриката | 1955 | 1960 | 1965 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Листы и плиты | 610 | 630 | 1238 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Фольга | 89,9 | 131,1 | 184,1 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Другие катаные полуфабрикаты | 49,9 | 42,2 | 74,8 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Проволока | 28 | 25,1 | 38,6 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Кабель | 71,2 | 83 | 195,2 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Проволока и кабель с покрытием | 18 | 27,4 | 58,7 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Прессованные полуфабрикаты | 309,5 | 386 | 700 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Волочёные трубы | 30,5 | 27,4 | 37,6. |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Сварные трубы | 11,6 | 11,7 | 42,5 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Порошки | 16,2 | 14,9 | 27,2 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Поковки, штамповки | 31,9 | 22,7 | 43,2 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Литьё в землю | 75 | 58,9 | 124,5 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Литьё в кокиль | 135,2 | 117 | 150 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Литьё под давлением | 161,1 | 175 | 365 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Всего | 1638 | 1752,4 | 3279,4 |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Лит.: Сваривающиеся алюминиевые сплавы. (Свойства и применение), Л., 1959; Добаткин В. И., Слитки алюминиевых сплавов, Свердловск, 1960: Фридляндер И. Н., Высокопрочные деформируемые алюминиевые сплавы, М., 1960; Колобнев И. Ф., Термическая обработка алюминиевых сплавов, М., 1961; Строительные конструкции из алюминиевых сплавов. , 1965; L'Aluminium, éd. P. Barrand, R. Gadeau, t. 1-2, P., 1964; Aluminium, ed. R. Kent van Horn, v. 1-3, N. Y., 1967.

И. Н. Фридляндер.

Бериллиевые сплавы Искать примеры произношения

сплавы на основе бериллия (Be). Промышленное применение Б. с. началось в 50-х гг. 20 в. Получение изделий из Be путём пластической деформации затруднено, т.к. Be обладает низкой Пластичностью (вследствие гексагональной структуры и наличия примесей). При пластической деформации Be скольжение происходит в первую очередь в зёрнах, благоприятно ориентированных к прилагаемому напряжению. Неблагоприятная ориентация соседних зёрен вызывает на их стыке возникновение значительных напряжений, которые приводят к зарождению трещин. Эти недостатки в структуре Be (малое количество плоскостей и направлений скольжения) устраняются в некоторых Б. с., которые образуются введением т. н. пластичной матрицы (одного из металлов Ag, Sn, Cu, Si, Al и др.). Матрица обволакивает зёрна Be и способствует релаксации (См. Релаксация) напряжений на границах неориентированных зёрен и развитию пластической деформации. При малом содержании в Be пластичной матрицы деформируется в основном Be, а матрица является релаксатором напряжений. При значительном содержании пластичной матрицы (например, сплавы Be с Al) пластическая деформация осуществляется в основном за счёт пластичного металла. Б. с. с повышенным содержанием пластичной матрицы легко деформируются (прокатываются, вытягиваются, куются), но обладают меньшей прочностью по сравнению с Б. с., имеющими пониженное содержание пластичной матрицы, и с Be.

Б. с. системы Be-Ag, содержащие 1,9-3,7% Ag, обладают повышенной пластичностью; содержащие 20-40% Ag - повышенным сопротивлением ударным нагрузкам. Добавки к Be 2,7-2,9% Sn существенно улучшают его механические свойства в выдавленном и прокатанном состоянии при комнатной температуре. При использовании в качестве пластичной матрицы Cu и Ni в количестве 3% в процессе получения заготовок наблюдается образование хрупких бериллидов (например, Be2Cu и Ni5Be21). Добавление к сплавам Be - Cu 0,25% Р, замедляющего диффузию Cu и Be, предотвращает образование бериллида (См. Бериллиды) и повышает пластичность. Промышленными являются сплавы системы Be-Al, содержащие от 24 до 43% Al, называемые "локэллой" и разработанные в США фирмой "Локхид"(табл. 1).

Табл. 1. - Свойства сплавов системы Be-Al в прессованном состоянии

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Содержание | Предел текучести | Предел прочности | Модуль упругости | Относительное |

| алюминия (%) | при растяжении ( | при растяжении ( | (Гн/м2) | удлинение (%) |

| | Мн/м2) | Мн/м2) | | |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 24 | 495 | 600 | 255 | 3,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 31 | 540 | 570 | 234 | 2,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 33 | 520 | 560 | 234 | 4,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 36 | 520 | 525 | 220 | 1,0 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 43 | 430 | 475 | 220 | 1,0 |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Сплавы системы Be-Al обладают рядом достоинств: они легче алюминиевых и магниевых сплавов, по сравнению с Be более пластичны, менее чувствительны к поверхностным дефектам, не требуют химического травления после обработки резанием. Большой диапазон значений модуля упругости, прочности и пластичности, достигаемый в этих сплавах, значительно расширяет сферу их применения.

Стремление получить Б. с. с большей прочностью по сравнению с Be (и Б. с. с пластичной матрицей) привело к созданию сплавов, упрочнённых дисперсной фазой. Упрочнителями являются интерметаллические соединения, карбиды, нитриды, окислы. Механические свойства (главным образом прочностные) этих Б. с. повышаются введением тонкодисперсной упрочняющей фазы. Наличие дисперсной фазы приводит к возникновению напряжений в бериллиевой матрице (в случае выделения из твёрдого раствора) или препятствует распространению скольжения (в случае образования интерметаллических соединений). Оба процесса повышают прочностные характеристики. Степень упрочнения зависит от количества и типа упрочняющей фазы, от её связи с матрицей, от размера её частиц и расстояния между ними. Промышленный Be, содержащий значительное количество окиси бериллия, является, по существу, дисперсионно-упрочнённым сплавом. Разработаны Б. с., упрочнителем в которых служат бериллиды. Лучшими прочностными свойствами обладают сплавы систем Be-Fe и Be-Со; сплавы Be-Cu и Be-Ni менее прочны, но более пластичны. При 400°С предел прочности сплава Be с 5% Со равен 430 Мн/м2, а с 3% Fe - 410 Мн/м2. Данные по длительной прочности сплава Be с 1% Fe приведены в табл. 2.

Табл. 2. - Длительная прочность сплавов Be с 1% Fe в горячепрессованном состоянии

------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Температура | Длительная прочность (Мн/м2) |

| испытания (°С) |-------------------------------------------------------------------- |

| | 10 ч | 100 ч | 1000 ч |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 540 | 82 | 69 | 0,6 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 650 | 62 | 52 | 0,4 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 730 | 41 | 30 | 0,2 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 815 | 24 | 18 | 0,1 |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------|

| 900 | 9 | 7 | 0,05 |

------------------------------------------------------------------------------------------------------

Повышение прочностных свойств Б. с., упрочнённых дисперсной фазой, сопровождается уменьшением пластичности, что значительно усложняет технологию изготовления изделии. Изделия и полуфабрикаты из Б. с. изготовляют в основном методами порошковой металлургии (См. Порошковая металлургия), реже литьём. Высокопрочные дисперсионно-упрочнённые Б. с. получают обработкой горячепрессованных заготовок давлением в стальных оболочках при температурах 1010-1175°С. Изделия из Б. с.: прутки, трубы, конусы, листы, профили и др. Важным достижением в области создания материалов на бериллиевой основе, способных работать длительное время при 1100-1550°С и короткое время при 1700°С, является разработка интерметаллических соединений Be с другими металлами. Основное направление в применении Б. с. - конструкционные материалы для летательных аппаратов.

Лит.: Дарвин Дж., Баддери Дж., Бериллий, пер. с англ., М., 1962; Бериллий, под ред. Д. Уайтаи Д. Бёрка, пер. с англ., М., 1960; Conference internationale sur la metallurgiedu Beryllium, Grenoble, 17-20 mai 1965, P., 1966; The metallurgy of Beryllium. Proceedings of an International Conference organized by the Institute of Metals, London, 16-18 October, 1961, L., (Monograph and Report Series, № 28); Тугоплавкие металлические материалы для космической техники, пер. с англ., М., 1966.

В. Ф. Гогуля.

Бинарные сплавы Искать примеры произношения

сплавы, состоящие из двух компонентов: двух металлов или металла и неметалла; в зависимости от состава и температуры находятся в различном агрегатном и фазовом состояниях (см. Двойные системы).

Вольфрамовые сплавы Искать примеры произношения

сплавы на основе вольфрама. Для легирования В. с. применяют металлы (Mo, Re, Cu, Ni, Ag и др.), окислы (ThO2), карбиды (TaC) и другие соединения, которые вводят в W для повышения его жаропрочности, пластичности (при температурах до 500°С), обрабатываемости, а также обеспечения необходимого комплекса физических свойств. В. с. получают методами порошковой металлургии или сплавлением компонентов в дуговых и электроннолучевых печах. В промышленности применяются главным образом металлокерамические В. с. По структуре различают 3 группы В. с.: сплавы - твёрдые растворы, псевдосплавы с соединениями (искусственные дисперсные системы, см. Тугоплавкие металлы) и псевдосплавы с металлами.

Основными В. с. с однофазной структурой твёрдого раствора являются сплавы W с Mo (до 50%) и Re (до 30%). При добавлении Mo повышается жаропрочность и электросопротивление сплава; кроме того, у сплавов W - Mo термический коэффициент расширения примерно такой же, как у различных сортов тугоплавкого стекла. Эти сплавы легче обрабатываются по сравнению с чистым W. В. с. с 20-50% Mo применяют в электровакуумных приборах для изготовления нагревателей, экранов и др. Рений в твёрдом растворе на основе W существенно повышает низкотемпературную пластичность и соответственно обрабатываемость. Максимальной пластичностью обладают В. с. с 20-28% Re. При дальнейшем увеличении содержания Re пластичность вновь начинает падать из-за выделения избыточной σ-фазы. Кроме повышенной пластичности, сплавы W - Re отличаются высокой жаропрочностью и большой термо-эдс в паре с W и между собой. Несмотря на дефицитность и дороговизну Re, эти сплавы в 50-х гг. начали использоваться в электровакуумных приборах (сплавы с 5-30% Re) и в качестве термопарных материалов, предназначенных для работы вплоть до 2500°С.

Искусственные дисперсные системы на основе W с 0,5-2% ThO2 и 0,3-0,5% TaC отличаются рекордно высокими температурами рекристаллизации (до 2000°С) и показателями жаропрочности (при 2200°С - в 2-3 раза большими, чем у нелегированного W). Кроме того, ThO2 улучшает эмиссионные характеристики сплава. Эти сплавы применяют в электровакуумных приборах, а также для изготовления некоторых деталей двигателей ракет и самолётов.

Псевдосплавы W с нерастворяющимися в нём Cu и Ag (вводимыми раздельно или вместе в количестве от 5 до 40%) имеют гетерогенную структуру, состоящую из зёрен W, окружённых прослойками Cu и Ag или их сплава. Эти материалы сочетают высокую твёрдость, жаропрочность, износостойкость, сопротивление электроэрозии, свойственные W, с хорошей электро- и теплопроводностью Cu и Ag. Из этих В. с. изготовляют электроконтакты. Вольфрам, пропитанный Ag и Cu, применяется и в других областях (например, как материал для сопел неохлаждаемых ракетных двигателей). Близкую к псевдосплавам W с Cu и Ag структуру имеют так называемые "тяжёлые сплавы" W с 3-10% Ni и 2-5% Cu. Их плотность после спекания спрессованных заготовок достигает 18 г/см3. "Тяжёлые сплавы" используют в качестве материалов защиты от γ-излучения в радиотерапии и при изготовлении контейнеров для хранения радиоактивных препаратов. Большая плотность "тяжёлых сплавов" позволяет применять их и в других областях - для изготовления роторов гироскопов, противовесов для самолётов и т.д.

Плавленые В. с., предназначаемые для производства крупногабаритных полуфабрикатов и изделий, работающих при температурах свыше 1500°С, пока не выпускаются в промышленных масштабах из-за технологических трудностей.

Разрабатываемые и осваиваемые плавленые В. с. представляют собой твёрдые растворы, дополнительно упрочнённые небольшим количеством дисперсных частиц карбидов (реже окислов и боридов). В качестве металлических добавок применяют Mo, Ta, Re, Zr, Nb, Ti. Первые три вводятся в количестве нескольких % и даже десятков %, а последние - в десятых долях %. Предельное количество легирующих элементов подбирают, исходя из минимально необходимой низкотемпературной пластичности. Перспективными В. с., сочетающими высокую жаропрочность с удовлетворительной низкотемпературной пластичностью, являются сплавы (содержащие добавки в % ): W+(1+10) Re+(1+10) Ta, W+25Mo+0, l÷0,15Zr+0,05C, W+0,05÷2Nb+0,001÷0,02C. Двойной сплав W с 15% Mo предназначен для изготовления лопаток реактивных двигателей.

Лит.: Справочник по машиностроительным материалам, т. 2, М., 1959; Савицкий Е. М., Бурханов Г. С., Металловедение тугоплавких металлов и сплавов, М., 1967.

В. С. Золоторевский.

Жаропрочные сплавы Искать примеры произношения

сплавы, имеющие высокое сопротивление ползучести и разрушению при высоких температурах. Применяются как конструкционный материал для деталей двигателей внутреннего сгорания, паровых и газовых турбин, реактивных двигателей, атомно-энергетических установок и др. Высокая Жаропрочность сплавов определяется двумя основными физическими факторами - прочностью межатомных связей в сплаве и его структурой. Обычно необходимую для высокой прочности структуру получают термической обработкой, приводящей к гетерогенизации микроструктуры, чаще всего дисперсионным твердением. В этом случае упрочнение обусловлено главным образом появлением в сплавах равномерно, распределённых весьма мелких частиц химических соединений (интерметаллидов, карбидов и др.) и микроискажениями кристаллической решётки основы сплава, вызванными наличием этих частиц. Соответствующая структура Ж. с. затрудняет образование и движение дислокаций (См. Дислокации), а также повышает количество связей между атомами, одновременно участвующими в сопротивлении деформации. С др. стороны, высокое значение величины межатомных связей позволяет сохранить необходимую структуру при высоких температурах длительное время.

Ж. с. по условиям службы можно разделить на 3 группы: сплавы, которые подвергаются значительным, но кратковременным (секунды - часы) механическим нагрузкам при высоких температурах; сплавы, которые находятся под нагрузкой при высоких температурах десятки и сотни часов; сплавы, которые предназначены для работы в условиях больших нагрузок и высоких температур в течение тысяч, десятков, а иногда сотен тысяч часов. В зависимости от этого существенно меняются требования к структуре сплава. Например, любая причина, обусловливающая неустойчивость структуры сплава при рабочих условиях, вызывает ускорение процессов деформирования и разрушения. Поэтому сплавы, предназначенные для длительной службы, подвергаются специальной стабилизирующей обработке, которая, хотя и может привести к некоторому снижению прочности при кратковременном нагружении, делает сплав более устойчивым к длительному воздействию нагрузок.

Ж. с. классифицируют по их основе: никелевые, железные, титановые, бериллиевые и др. Название по основе даёт представление об интервале рабочих температур, который в зависимости от приложенных нагрузок и длительности их действия составляет 0,4-0,8 температуры плавления основы. Разновидностью Ж. с. являются Композиционные материалы (сплавы, упрочнённые дисперсными частицами тугоплавких окислов или высокопрочными волокнами). Такие материалы характеризуются чрезвычайно высокой стабильностью свойств, мало зависящих от времени пребывания при высоких температурах. В зависимости от назначения Ж. с. изготовляют с повышенным сопротивлением усталости и эрозии, с малой чувствительностью к надрезам, термостойкие, для эксплуатации при значительных, но кратковременных нагрузках и др. Например, Ж. с., используемые в космической технике, должны иметь низкую испаряемость.

Лит.: Гарофало Ф., Законы ползучести и длительной прочности металлов и сплавов, пер. с англ., М., 1968; Курдюмов Г. В., Природа упрочненного состояния металлов, "Металловедение и термическая обработка металлов", 1960, № 10; Розенберг В. М., Ползучесть металлов, М., 1967; Химушин Ф. Ф., Жаропрочные стали и сплавы, 2 изд., М., 1969.

В. М. Розенберг.

Жаростойкие сплавы Искать примеры произношения

окалиностойкие сплавы, металлические сплавы, стойкие против интенсивной коррозии на воздухе или в др. газовых средах при высоких температурах. Ж. с. применяются как конструкционный материал для слабо нагруженных деталей нагревательных устройств и энергетических установок, а также для изготовления нагревательных элементов сопротивления. Ж. с. имеют никелевую, железную или железо-никелевую основу и содержат до 30% хрома. Некоторые Ж. с. легированы также алюминием или кремнием. При нагреве на их поверхности образуются плотные защитные плёнки, состоящие из продуктов взаимодействия компонентов Ж. с. с компонентами газовой среды. Как правило, это окисные плёнки с преимущественным содержанием окислов легирующих элементов (хрома, алюминия и др.), термодинамически более стойких, чем окислы элементов основы. Защитная роль плёнки зависит от её плотности и прочности сцепления с основным металлом.

Лит.: Игнатов Д. В., Шамгунова Р. Д., О механизме окисления сплавов на основе никеля и хрома, М., 1960; Эванс Ю. P., Коррозия и окисление металлов, пер. с англ., М., 1962.

Железные сплавы Искать примеры произношения

металлические системы, одним из компонентов которых (как правило, преобладающим) служит железо. Ж. с. содержат обычно примеси (марганец, кремний, серу, фосфор и др.), а также Легирующие элементы.

Важнейшими Ж. с., наиболее часто применяемыми в технике, являются Железоуглеродистые сплавы (сталь, чугун). К Ж. с. относятся также специальные сплавы на железной основе (с высоким электрическим сопротивлением, магнитные, жаропрочные и др.) и Ферросплавы. На долю Ж. с. приходится около 95% всей металлической продукции.

Железоуглеродистые сплавы Искать примеры произношения

сплавы железа с углеродом на основе железа. Варьируя состав и структуру, получают Ж. с. с разнообразными свойствами, что делает их универсальными материалами. Различают чистые Ж. с. (со следами примесей), получаемые в небольших количествах для исследовательских целей, и технические Ж. с. - стали (См. Сталь) (до 2%С) и Чугуны (св. 2% С), мировое производство которых измеряется сотнями млн. т. Технические Ж. с. содержат примеси. Их делят на обычные (фосфор Р, сера S, марганец Mn, кремний Si, водород Н, азот N, кислород О), легирующие (хром Cr, никель Ni, молибден Mo, вольфрам W, ванадий V, титан Ti, кобальт Со, медь Cu и др.) и модифицирующие (магний Mg, церий Ce, кальций Ca и др.). В большинстве случаев основой, определяющей строение и свойства сталей и чугунов, является система Fe - С. Начало научному изучению этой системы положили русские металлурги П. П. Аносов (1831) и Д. К. Чернов (1868). Аносов впервые применил микроскоп при исследовании Ж. с., а Чернов установил их кристаллическую природу, обнаружил дендритную кристаллизацию и открыл в них превращения в твёрдом состоянии. Из зарубежных учёных, способствовавших созданию диаграммы состояния Fe - С сплавов, следует отметить Ф. Осмонда (Франция), У. Ч. Робертса-Остена (Англия), Б. Розебома (Голландия) и П. Геренса (Германия).

Фазовые состояния Ж. с. при разных составах и температурах описываются диаграммами стабильного (рис. 1, а) и метастабильного (рис. 1, б) равновесий. В стабильном состоянии в Ж. с. встречаются жидкий раствор углерода в железе (Ж), три твёрдых раствора углерода в полиморфных модификациях железа (табл. 1)

Табл. 1.- Кристаллические фазы железоуглеродистых сплавов

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Название | Природа фазы | Структура |

| фазы | | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| α-феррит | Твердый раствор внедрения углерода | Объемноцен |

| | в α-Fe | трированная кубическая |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Аустенит | Твердый раствор внедрения углерода | Гранецентри |

| | в γ-Fe | рованная кубическая |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| δ-феррит | Твердый раствор внедрения углерода | Объемноцен |

| | в δ-Fe | трированная кубическая |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Графит | Полиморфная модификация углерода | Гексогональная слоистая |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Цементит | Карбид железа Fe2C | Ромбическая |

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

α-раствор (α-феррит), γ-раствор (аустенит) и δ-раствор (δ-феррит), и графит (Г). В метастабильном состоянии в Ж. с. встречаются Ж, α-, γ-, δ-растворы и карбид железа Fe3C - цементит (Ц). Области устойчивости Ж. с. в однофазных и двухфазных состояниях указаны на диаграммах. При некоторых условиях в Ж. с. могут существовать в равновесии и три фазы. При температурах НВ возможно перитектич. равновесие δ + γ + Ж, E'C'F' - эвтектическое стабильное равновесие γ + Ж + Г; при ECF - эвтектическое метастабильное равновесие γ + Ж + Ц; при P'S'K' - эвтектоидное стабильное равновесие α + γ + Г', при PSK - эвтектоидное метастабильное равновесие α + γ + Ц. Диаграммы а и б вычерчиваю и в одной координатной системе (рис. 1, в). Такая сдвоенная диаграмма наглядно характеризует относительное смещение однотипных линий равновесия и облегчает анализ Ж. с., содержащих стабильные и метастабильные фазы одновременно.

Основной причиной появления в Ж. с. высокоуглеродистой метастабильной фазы в виде цементита являются трудности формирования графита. Образование графита в жидком растворе Ж и твёрдых растворах α и γ связано с практически полным удалением атомов железа из участков сплава, где зарождается и растет графит. Оно требует значительных атомных передвижений. Если Ж. с. охлаждаются медленно или длительно выдерживаются при повышенных температурах, атомы железа успевают удалиться из мест, где формируется графит, и тогда возникают стабильные состояния. При ускоренном охлаждении и недостаточных выдержках удаление малоподвижных атомов железа задерживается, почти все они остаются на месте, и тогда в жидких и твёрдых растворах зарождается и растет цементит. Необходимая для этого диффузия легкоподвижных при повышенных температурах атомов углерода, не требующая больших выдержек, успевает происходить и при ускоренном охлаждении. Помимо основных фаз, указанных на диаграммах, в технических Ж. с. встречаются небольшие количества и др. фаз, появление которых обусловлено наличием примесей. Часто встречаются сульфиды (FeS, MnS), фосфиды (Fe3P), окислы железа и примесей (FeO, MnO, Al2O3, Cr2O3, TiO2 и др.), нитриды (FeN, AlN) и др. неметаллические фазы. Точечными линиями на диаграммах отмечены точки Кюри, наблюдающиеся в Ж. с. в связи с магнитными превращениями феррита (768°С) и цементита (210°С).

Строение Ж. с. определяется составом, условиями затвердевания и структурными изменениями в твёрдом состоянии. В зависимости от содержания углерода Ж. с. делят на стали и чугуны. Стали с концентрацией углерода, меньшей чем эвтектоидная S' и S (табл. 2), называют доэвтектоидными, а более высокоуглеродистые - заэвтектоидными. Чугуны с концентрацией углерода, меньшей чем эвтектическая C1 и С, называют доэвтектическими, а более высокоуглеродистые - заэвтектическими.

Табл. 2.- Координаты точек диаграмм Fe - С

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Точка | Температура, °С | Концентрация углерода, % |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| A | 1539 | 0,000 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| B | 1494 | 0,50 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| С' | 1152 | 4,26 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| С | 1145 | 4,30 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| N | 1400 | 0,000 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Н | 1494 | 0,10 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| J | 1494 | 0,16 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| G | 910 | 0,000 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| E' | 1152 | 2,01 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| E | 1145 | 2,03 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| S' | 738 | 0,68 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| S | 723 | 0,80 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| P' | 738 | 0,023 | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| P | 723 | 0,025 | |

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Затвердевание сталей, содержащих до 0,5% С, начинается с выпадения кристаллов 8-раствора обычно в виде дендритов. При концентрациях углерода до 0,1% кристаллизация заканчивается образованием однофазной структуры δ-раствора. Стали с 0,1-0,5% С после выделения некоторого количества 8-раствора испытывают перитектическое превращение Ж + δ -> γ. В интервале концентраций 0,10-0,16% С оно приводит к полному затвердеванию, а в интервале 0,16-0,50% С кристаллизация завершается при охлаждении до температуры линии IE. В Ж. с. с 0,5-4,26% С кристаллизация начинается с выделения γ-раствора также в виде дендритов. Стали полностью затвердевают в интервале температур, ограниченном линиями ВС и IE, приобретая однофазную аустенитную структуру. Затвердевание же чугунов, начинаясь с выделения избыточного (первичного) γ- раствора, заканчивается эвтектическим распадом остатка жидкости по одному из трёх возможных вариантов: Ж → γ + Г, Ж γ + Ц или Ж (+ Г + Ц. В первом случае получаются т. н. серые чугуны, во втором - белые, в третьем - половинчатые. В зависимости от условий кристаллизации графит выделяется в виде разветвленных (рис. 2, ж) или шаровидных (рис. 2, з) включений, а цементит - в виде монолитных пластин (рис. 2, и) или проросших разветвленным аустенитом (т. н. ледебурит, рис. 2, к). В Ж. с., содержащих более 4,26-4,3% С, кристаллизация переохлажденного ниже линии D1C1 расплава в условиях медленного охлаждения начинается с образования первичного графита разветвленной или шаровидной формы. В условиях ускоренного охлаждения (при переохлаждениях ниже линии DC) образуются пластины первичного цементита (рис. 2, л). При промежуточных скоростях охлаждения выделяются и графит, и цементит. Кристаллизация заэвтектических чугунов, так же как и доэвтектических, завершается распадом остатка жидкости на смесь γ- раствора с высокоуглеродистыми фазами.

Строение затвердевших Ж. с. существенно изменяется при дальнейшем охлаждении. Эти изменения обусловлены полиморфными превращениями железа, уменьшением растворимости в нём углерода, графитизацией цементита. Структура может изменяться в твёрдом состоянии в результате процессов рекристаллизации твёрдых растворов, сфероидизации кристаллов (из неравноосных становятся равноосными), коалесценции (одни кристаллы цементита укрупняются за счёт других) высокоуглеродистых фаз.

Полиморфные превращения Ж. с. связаны с перестройками гранецентрированной кубической (ГЦК) решётки γ-Fe и объёмноцентрированной решётки (ОЦК) α- и δ-Fe

В зависимости от условий охлаждения и нагревания полиморфные превращения твёрдых растворов происходят разными путями. При небольших переохлаждениях (и перегревах) имеет место т. н. нормальная перестройка решёток железа, осуществляющаяся в результате неупорядоченных индивидуальных переходов атомов от исходной фазы к образующейся; она сопровождается диффузионным перераспределением углерода между фазами. При больших скоростях охлаждения или нагревания полиморфные превращения твёрдых растворов происходят бездиффузионным (мартенситным) путём. Решётка железа перестраивается быстрым сдвиговым механизмом в результате упорядоченных коллективных смещений атомов без диффузионного перераспределения углерода между фазами. Например, при закалке Ж. с. в воде γ- раствор переходит в α- раствор того же состава. Этот пересыщенный углеродом α- раствор называют мартенситом (рис. 2, е). Превращения при промежуточных условиях могут совмещать в себе сдвиговую перестройку решётки железа с диффузионным перераспределением углерода (бейнитное превращение). Формирующиеся при этом структуры существенно различны. В первом случае образуются равноосные с малым числом дефектов кристаллы твёрдого раствора (рис. 2, а). Во втором и третьем - игольчатые и пластинчатые кристаллы (рис. 2, е) с многочисленными двойниками и линиями скольжения. Структура Ж. с. изменяется также и в связи с изменением растворимости углерода в α- и γ-железе при охлаждении и нагревании. При охлаждении растворы пересыщаются углеродом и выделяются кристаллы высокоуглеродистых фаз (цементита и графита). При нагревании имеющиеся высокоуглеродистые фазы растворяются в α- и γ-фазах.

Зарождение и рост кристаллов цементита в пересыщенных растворах происходит обычно с большей скоростью, чем образование графита, и поэтому Ж. с. часто метастабильны. В зависимости от переохлаждения цементит, выделяющийся из твёрдого раствора, может иметь вид равноосных кристаллов, пограничной сетки, пластин и игл (рис. 2, г, д). При высокотемпературных выдержках кристаллы цементита сфероидизируются; может происходить и процесс коалесценции. Если Ж. с., содержащие цементит, длительно выдерживать при повышенных температурах, происходит графитизация - зарождается и растет графит, а цементит растворяется, Этот процесс используется при производстве изделий из графитизированной стали и ковкого чугуна (рис. 2, м). Важную роль при формировании структуры Ж. с. в твёрдом состоянии играет эвтектоидный распад т-раствора на α-раствор и высокоуглеродистую фазу. При очень малых переохлаждениях образуются феррит и графит (рис. 2, м), при небольшом увеличении переохлаждения - феррит и сфероидизированный цементит (рис. 2, г), затем (рис. 2, в) смесь феррита и цементита приобретает пластинчатое строение перлита, тем более тонкое, чем больше переохлаждение. При персохлаждениях, измеряемых сотнями градусов, эвтектоидный распад подавляется, и γ- раствор превращается в мартенсит (рис. 2, е). Строение Ж. с. можно изменять в широких пределах. Основными методами управления структурой Ж. с. являются изменения химического состава, условий затвердевания, пластической деформации, термической и термомеханической обработок. Меняя фазовый состав, величину, форму, распределение и дефектность кристаллов, можно широко варьировать и свойства Ж. с. Например, важнейшие при эксплуатации Ж. с. механические свойства изменяются в следующих пределах: твёрдость от 60 до 800 HB; предел прочности 2·104-3,5·106 н/см2 (2·103-3,5·105 кгс/см2); относительное удлинение от 0 до 70%.

Лит.: Д. К. Чернов и наука о металлах, под ред. Н. Т. Гудцова, Л.-М., 1950; Бочвар А. А., Металловедение, 5 изд., М., 1956; Лившиц Б. Г., Металлография, М., 1963; Тыркель Е., История развития диаграммы железо - углерод, пер. с польск., М., 1968; Бунин К. П., Баранов А. А., Металлография, М., 1970.

К. П. Бунин.

Рис. 2м. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Ковкий чугун (включения графита в ферритной основе). Увеличено в 150 раз.

Рис. 2з.Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Серый чугун с шаровидным графитом на ферритной основе.

Рис. 2г. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Сталь с 0,91% С (сфероидизированный цементит в феррите). Увеличено в 500 раз.

Рис. 2л. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Белый заэвтектический чугун (пластины первичного цементита и ледебурит). Увеличено в 150 раз.

Рис. 2ж. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Серый чугун: разветвленные пластины графита (тёмные) и зёрна феррита.

Рис. 2в. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Сталь с 0,8% С (пластинчатый перлит). Увеличено в 500 раз.

Рис. 2к. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Белый доэвтектический чугун: дендриты первичного аустенита (и ледебурит). Увеличено в 150 раз.

Рис. 2е. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Сталь с 0,85% С (пластины мартенсита и остаточный аустенит). Увеличено в 500 раз.

Рис. 2б. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Сталь с 0,65% С (сетка феррита и перлит). Увеличено в 150 раз.

Рис. 2и. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Белый доэвтектический чугун (эвтектический монолитный цементит и перлит). Увеличено в 500 раз.

Рис. 2д. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Сталь с 1,18% С: сетка и пластины цементита (светлые) в перлите. Увеличено в 150 раз.

Рис. 2а. Типичные структуры железоуглеродистых сплавов. Сталь с 0,15% С: зёрна феррита (светлые) и участки перлита (тёмные). Увеличено в 150 раз.

Рис. 1a. Диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов: состояние стабильных равновесий.

Рис. 1б. Диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов: состояние метастабильных равновесий.

Рис. 1в. Диаграммы состояния железоуглеродистых сплавов: состояния с двойными линиями.

Золотые сплавы Искать примеры произношения

сплавы, важнейшим компонентом которых является золото (Au). Сплавление Au с др. металлами (Лигатурами) имеет целью повышение прочности и твёрдости, а также экономию золота. Наиболее подробно изучены двойные З. с. Сплавы Au с Ag представляют собой непрерывные твёрдые растворы. При 20-40% Ag эти сплавы имеют зеленовато-жёлтый цвет, при 50% Ag - бледно-жёлтый; все они мягки и ковки; температура их плавления возрастает с увеличением содержания золота. Сплавы Au с Cu (также непрерывные твёрдые растворы) имеют красновато-жёлтый цвет; они менее ковки, но более тверды и упруги, чем чистое золото. Отжиг (ниже 425-450°С) придаёт сплавам, близким по составу к CuAu, твёрдость и хрупкость, закалка - мягкость и пластичность. Известны сплавы Au с Pt, Pd и др. элементами. Со многими металлами золото даёт интерметаллические соединения - ауриды. Небольшие примеси Sb, Bi и Pb делают золото хрупким. Сплав Au с Hg (Амальгама) применяется при золочении металлических изделий. Из З. с. изготовляют монеты, ювелирные изделия, зубные протезы (сплавы Au с Cu), электрические контакты для приборов ответственного назначения (сплавы Au с Pt и Ag). Содержание золота в З. с. выражают пробой (См. Проба).

Лит.: Плаксин И. Н., Металлургия благородных металлов. М., 1958.

Кобальтовые сплавы Искать примеры произношения

сплавы на основе кобальта; применяются главным образом для изготовления деталей, работающих при высоких температурах, например лопаток турбореактивных двигателей. Так называемые литейные К. с. - сплавы системы Со - Cr - С - Х, где X - W, Mo, Nb, Ni, имеют хорошие литейные свойства; в связи с тем, что упрочнение таких К. с. создаётся в основном карбидными фазами, они содержат 0,2-1,0% С. Добавка В улучшает литейные характеристики сплавов, но может ухудшить их свариваемость. К. с. имеют достаточно хорошее сопротивление термической усталости. Средний коэффициент термического расширения невысок (15,9-16,5)·10-6 1/°C в интервале температур 20-870 °С. Наиболее жаропрочные К. с. сохраняют работоспособность при температуре до 1100 °С, предел длительной прочности σ1100100 ≈70Мн/м2 (7 кгс/мм2). К. с. системы Со - Cr - Ni - Mn, содержащие до 50% Со (деформируемые К. с.), имеют высокое сопротивление термической усталости и удовлетворительно обрабатываются давлением. К. с. Стеллиты (30% Cr, а также W, Si и С) применяют для наплавки на инструменты и детали машин (без последующей термической обработки) в целях повышения их сопротивления износу. В качестве основного или легирующего элемента кобальт входит в состав магнитных материалов (См. Магнитные материалы).

Лёгкие сплавы Искать примеры произношения

конструкционные сплавы на основе алюминия, магния, титана, бериллия (см. Алюминиевые сплавы, Магниевые сплавы, Титановые сплавы, Бериллиевые сплавы). Л. с. характеризуются более высокой удельной прочностью (отношение показателей прочности к плотности материала), чем, например, конструкционные сплавы на основе железа или никеля. Так, при одинаковом пределе прочности (Лёгкие сплавы450 Мн/м3) Дуралюмин втрое легче котельной стали, т. е. его удельная прочность примерно в 3 раза выше. Л. с. широко применяются в самолётостроении, ракетостроении, судостроении, транспортном машиностроении, приборостроении, химическом аппаратостроении, автомобилестроении, электротехнике, строительстве, ядерной энергетике, а также для производства бытовых изделий.

Легкоплавкие сплавы Искать примеры произношения

двойные или многокомпонентные металлические сплавы, температура плавления которых не превышает температуру плавления олова (около 232°С). В состав Л. с. входят в различных соотношениях Sn, Bi, In, Pb, Cd, Zn, Sb, Ga, Hg и др. элементы (см. табл.). Некоторые Л. с. плавятся не при постоянной температуре, а в интервале температур. Большинство Л. с. при затвердевании дают усадку; сплавы, содержащие более 55% Bi, при затвердевании расширяются. Л. с. применяются в качестве припоев, плавких предохранителей в электротехнической и тепловой аппаратуре, прессформ и моделей для изготовления отливок сложной формы из металлов и пластмасс, в качестве металлических замазок и материалов для уплотнений. См. также Вуда сплав.

Характеристика некоторых легкоплавких сплавов

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Химический состав, % | t пл °C |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------- | |

| Bi | Pb | Sn | In | Другие компоненты | |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| - | - | 12,5 | 20,5 | 67 Ga | 10,6 |

| 44,7 | 22,6 | 8,3 | 19,1 | 5,3 Cd | 46,8 |

| 50,0 | 26,7 | 13,3 | - | 10,0 Cd | 70 |

| 52,5 | 32,0 | 15,5 | - | - | 95 |

| 58,0 | - | 42,0 | - | - | 138,5 |

| - | - | 91,0 | - | 9,0 Zn | 199 |

| 48,0 | 28,5 | 14,5 | - | 9,0 Sb | 103-227 |

| 67,0 | 16,0 | 17,0 | - | - | 96-149 |

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Магниевые сплавы Искать примеры произношения

сплавы на основе магния. Наиболее прочные, в том числе и наиболее жаропрочные, М. с. разработаны на основе систем магний - металл с ограниченной растворимостью в твёрдом магнии. Вследствие высокой химической активности магния выбор металлов, пригодных для легирования М. с., сравнительно невелик. М. с. разделяются на 2 основные группы: литейные - для производства фасонных отливок и деформируемые - для производства полуфабрикатов прессованием, прокаткой, ковкой и штамповкой.

Историческая справка. Первые М. с. появились в начале 20 века (под названием "электрон", теперь мало употребляемым). Значение конструкционных промышленных материалов М. с. приобрели в конце 20-х - начале 30-х годов 20 века, то есть почти через 100 лет после того как французский химик А. Бюсси впервые выделил магний в чистом виде (1828). До конца 40-х годов применялись главным образом сплавы на основе систем Mg - Al - Zn и Mg - Mn. Дальнейшему прогрессу в области создания М. с. способствовало открытие модифицирующего и рафинирующего действия циркония. В 50-х годах начали применяться сплавы на основе систем Mg - Zn - Zr, Mg - p. з. м. (редкоземельный металл) - Zr (или Mn), Mg - Th, а также сверхлёгкие сплавы на основе системы Mg - Li. Производство и потребление магния и М. с. возрастает. Мировое производство магния к началу 2-й мировой войны 1939-45 составило около 50 тысяч т, в 1969 Магниевые сплавы 2 млн. т, из них Магниевые сплавы 40-50% расходуется на производство отливок и деформированных полуфабрикатов.

Химический состав наиболее широко применяемых в СССР М. с. дан в таблице 1. В промышленных М. с. содержатся добавки Al, Zn, Mn, Zr и редкоземельных металлов (цериевый мишметалл, La, Nd, Y), Th, Ag, Cd, Li, Be и др. Общее количество добавок в наиболее легированных М. с. достигает 10-14%. Вредными примесями являются Ni, Fe, Si и Cu, которые снижают коррозионную стойкость М. с. В М. с. с Zr ограничивают содержание примесей Al и Si, так как в присутствии этих элементов Zr не растворяется в расплавленном магнии, образуя с ними тугоплавкие нерастворимые соединения. Растворимость циркония в магнии уменьшают также примеси Fe, Mn и Н. Малые количества Be (иногда Ca) используют в качестве технологических добавок для снижения окисляемости М. с. в расплавленном состоянии.

Таблица 1. - Химический состав и механические свойства наиболее широко применяемых в СССР магниевых сплавов (1 Мн/м2 = 0,1 кгс/мм2)

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Тип сплава | Химический состав, % |

| |------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ |

| | основные компоненты | примеси, не более |

| |------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ |

| | Al | Zn | Mn | Zr | Nd | Al | Si | Fe | Ni | Cu | Mn | Be | Ca |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Литейные сплавы |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Al - Zn | 8 | 0,5 | 0,2 | - | - | - | 0,25 | 0,06 | 0,01 | 0,1 | - | 0,002 | 0,1 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| | 8 | 0,5 | 0,2 | - | - | - | 0,08 | 0,007 | 0,001 | 0,004 | - | 0,002 | - |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Zn - Zr | - | 4,5 | - | 0,7 | - | 0,02 | 0,03 | 0,01 | 0,005 | 0,03 | - | 0,001 | - |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Nd - Zr | - | 0,4 | - | 0,7 | 2,5 | 0,02 | 0,03 | 0,01 | 0,005 | 0,03 | - | 0,001 | - |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Деформируемые сплавы |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Al - Zn | 4 | 1 | 0,5 | - | - | - | 0,15 | 0,05 | 0,005 | 0,05 | - | 0,02 | 0,1 |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Zn - Zr | - | 5,5 | - | 0,5 | - | 0,05 | 0,05 | 0,05 | 0,005 | 0,05 | 0,1 | 0,02 | - |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Тип сплава | Сумма | Механические | Вид | Предельные рабочие | Назначение |

| | определяемых | свойства | термической | температуры, °C | |

| | примесей | при 20 °C | обработки | | |

| | |-------------------------------------| |--------------------------------------| |

| | | Мн/м2 | s, % | | длительно | Кратко | |

| | |----------------------| | | | времен- | |

| | | s0,2 | sb | | | | но | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Литейные сплавы |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Al - Zn | 0,5 | 90 | 280 | 9 | Закалка; | 150 | 250 | Сплав общего |

| | | | | | закалка и | | | назначения |

| | | | | | старение | | | |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| | 0,14 | 90 | 280 | 9 | То же | 150 | 250 | То же, имеет |

| | | | | | | | | повышенную |

| | | | | | | | | коррозионную |

| | | | | | | | | стойкость |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Zn - Zr | 0,2 | 150 | 300 | 6 | Отпуск | 200 | 250 | Нагруженные детали |

| | | | | | | | | (барабаны колёс, |

| | | | | | | | | реборды и др.) |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Nd - Zr | 0,2 | 150 | 280 | 5 | Закалка и | 250 | 350 | Жаропрочный сплав. |

| | | | | | старение | | | Нагруженные детали; |

| | | | | | | | | детали, требующие |

| | | | | | | | | высокой |

| | | | | | | | | герметичности, |

| | | | | | | | | стабильности |

| | | | | | | | | размеров |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Деформируемые сплавы |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Al - Zn | 0,31 | 180 | 290 | 100 | Отжиг | 150 | 200 | Панели, штамповки |

| | | | | | | | | сложной конструкции, |

| | | | | | | | | сварные конструкции |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Zn - Zr | 0,31 | 250 | 310 | 100-140 | Старение | 100 | 150 | Высоконагруженные |

| | | - | - | | | | | детали из |

| | | 3002 | 3502 | | | | | прессованных |

| | | | | | | | | полуфабрикатов, |

| | | | | | | | | штамповок и поковок |

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1 Для деформируемых сплавов указано содержание прочих примесей.

2 Максимальные значения - для пресcованных полуфабрикатов.

Физические свойства М. с. даны в таблице 2. М. с. являются самым лёгким металлическим конструкционным материалом. Плотность (d) М. с. в зависимости от состава колеблется в пределах 1360-2000 кг/м3. Наименьшую плотность имеют магний-литиевые сплавы. Плотность наиболее широко применяемых М. с. равна 1760-1810 кг/м3, то есть примерно в 4 раза меньше плотности стали и в 1,5 раза меньше плотности алюминиевых сплавов. Благодаря малой плотности детали из М. с. обладают высокой жёсткостью: относительная жёсткость при изгибе двутавровых балок одинаковой массы и ширины для стали равна 1, для алюминия 8,9, для магния 18,9. М. с. имеют высокую удельную теплоёмкость. Температура поверхности детали из М. с. при одинаковом количестве поглощённого тепла в 2 раза ниже по сравнению с температурой детали из малоуглеродистой стали и на 15-20% ниже, чем детали из алюминиевого сплава. Коэффициент термического расширения М. с. в среднем на 10-15% больше, чем у алюминиевых сплавов.

Таблица 2. - Физические свойства наиболее широко применяемых в СССР магниевых сплавов

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Тип сплава | Плотность, | Коэффициент | Коэффициент | Удельная | Удельное |

| | кг/м3 | линейного | теплопроводности, | теплоёмкость, | электро- |

| | | расширения при | вт/м·K | кдж/кг·K | сопротивление |

| | | 20-100 °C | | | 106, ом·см |

| | | a·106, 1/°C | | | |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Литейные сплавы |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Al - Zn | 1810 | 26,8 | 65 | 1,05 | 13,4 |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Zn - Zr | 1810 | 26,2 | 134 | 0,98 | 6,6 |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Nd - Zr | 1780 | 27,7 | 113 | 0,963 | 8,4 |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Деформируемые сплавы |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Al - Zn | 1790 | 26 | 83,8 | 1,05 | 12 |

|-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mg - Zn - Zr | 1800 | 20,9 | 117 | 1,03 | 5,65 |

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Механические свойства наиболее широко применяемых в СССР промышленных М. с. представлены в таблице 1. Максимальный уровень механических свойств литейных М. с. достигнут на высокопрочных сплавах системы Mg - Zn - Ag - Zr: предел текучести σ0,2 = 260-280 Мн/м2 (26-28 кгс/мм2), предел прочности σb = 340-360 Мн/м2 (34-36 кгс/мм2), относительное удлинение δ = 5%. Специальные технологические приёмы (например, подштамповка) позволяют увеличить σb до 400-420 Мн/м2 (40-42 кгс/мм2). Уровень свойств самых высокопрочных деформируемых М. с.: σ0,2 = 350 Мн/м2 (35 кгс/мм2), σb = 420 Мн/м2 (42 кгс/мм2), δ = 5%. Предельная рабочая температура высокопрочных сплавов 150 °С. Самые жаропрочные М. с. (литейные и деформируемые) систем Mg - р. з. м. и Mg - Th пригодны для длительной эксплуатации при 300-350 °С и кратковременной - до 400 °С. По удельной прочности (σb/d) высокопрочные литейные М. с. имеют преимущества по сравнению с алюминиевыми сплавами, самые высокопрочные деформируемые находятся на одном уровне с наиболее высокопрочными деформируемыми алюминиевыми сплавами (или несколько уступают им). Модуль упругости М. с. равен 41-45 Гн/м2 (4100-4500 кгс/мм2) (3/5 модуля алюминиевых сплавов, 1/5 модуля сталей), модуль сдвига составляет 16-16,5 Гн/м2 (1600-1650 кгс/мм2). При низких температурах модуль упругости, пределы текучести и прочности М. с. увеличиваются, а удлинение и ударная вязкость снижаются; резкого падения пластичности, характерного для низколегированных конструкционных сталей, у М. с. не наблюдается.

Технология. Вследствие большого сродства магния с кислородом при плавке М. с. в воздушной атмосфере поверхность расплавленного металла защищают слоем флюса; в качестве флюсов применяют различные смеси фтористых и хлористых солей щелочных и щёлочноземельных металлов. Чтобы избежать горения металла при литье, в состав формовочных земель вводят защитные присадки, кокили окрашивают специальными красками, в состав которых входит, например, борная кислота. Отливки получают всеми известными способами литья, в том числе литьём в песчаные, оболочковые, стержневые, гипсовые формы, литьём в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям, полужидкой штамповкой. Для получения качественных отливок литниковая система строится по принципу расширяющегося потока. При затвердевании М. с. дают большую усадку (1,1-1,5). Благодаря мелкозернистой структуре отливки из М. с. с цирконием имеют более однородные и высокие механические свойства, чем отливки из сплавов, легированных алюминием. Детали и узлы различных конструкций из деформируемых М. с. изготовляют механической обработкой, сваркой и клёпкой, объёмной и листовой штамповкой. При комнатной температуре технологическая пластичность М. с. низкая, что объясняется гексагональным строением кристаллической решётки магния (скольжение происходит по одной плоскости базиса). При высоких температурах (200-450 °С) возникает скольжение по дополнительным плоскостям и технологическая пластичность большинства сплавов становится высокой. Поэтому все операции обработки давлением М. с. проводятся в нагретом состоянии при малых скоростях деформации. Исключение составляют М. с. с 10-14% Li, которые имеют объёмно центрированную кубическую решётку и допускают обработку в холодном состоянии. При конструировании деталей из М. с. избегают острых надрезов и резких переходов сечений. Для соединения деталей применяют различные виды сварки, а также клёпку, пайку твёрдыми и мягкими припоями, склеивание. Сваркой исправляют дефекты литых деталей. Только сплавы с высоким содержанием цинка не подвергаются сварке. Большинство литых и деформированных полуфабрикатов из М. с. подвергается упрочняющей термической обработке (закалке, старению) или отжигу для снятия внутренних напряжений (литейных, сварочных и других). М. с. легко обрабатываются резанием - вдвое быстрее, чем алюминиевые сплавы, и в 10 раз быстрее, чем углеродистые стали. При работе с М. с. следует соблюдать правила пожарной безопасности.

Методы защиты от физико-химических воздействий. М. с. обладают пониженной коррозионной стойкостью из-за высокого электроотрицательного потенциала и недостаточных защитных свойств естественной окисной плёнки. Защита М. с. от коррозии осуществляется искусственно создаваемыми химическими или электрохимическими неорганическими плёнками в сочетании с лакокрасочными покрытиями. Покрытие состоит из грунтовочного пассивирующего слоя и внешних лаковых или эмалевых слоев. Надлежащая защита обеспечивает надёжную работу деталей из М. с. в атмосферных условиях, щелочных средах, минеральных маслах, бензине, керосине. М. с. повышенной чистоты, особенно по содержанию железа и никеля, пригодны для эксплуатации в морском воздухе. М. с. неприемлемы для работы в морской воде, в соляных растворах, кислотах, их растворах и парах. Коррозионная стойкость магниевых деталей в значительной степени зависит от выбора правильной конструктивной формы (исключающей скопление влаги) и такого сочетания контактирующих материалов в изделиях, которое не вызывает контактной коррозии. Некоторые высокопрочные деформируемые М. с. склонны к коррозии под напряжением и могут применяться при условии ограничения величины длительно действующих растягивающих напряжений.

Консервация деталей и полуфабрикатов из М. с. осуществляется с помощью хроматных плёнок, жидких нейтральных обезвоженных масел, специальной смазки и другими способами в зависимости от длительности и условий хранения. Длительное хранение собранных изделий и запасных частей из М. с. с лакокрасочным покрытием в нормальных складских условиях производится в чехлах из полихлорвиниловой или полиэтиленовой плёнки с силикагелевым осушителем.

Применение. М. с. пригодны для работы при криогенных, нормальных и повышенных температурах. Благодаря малой плотности, высокой удельной прочности, способности поглощения энергии удара и вибрационных колебаний, отличной обрабатываемости резанием М. с. широко используются в промышленности, прежде всего для снижения массы изделий, повышения их жёсткости. М. с. применяются в автомобильной, тракторной промышленности (картеры двигателей, коробки передач, барабаны колёс и другие детали), в электротехнике и радиотехнике (корпуса приборов, детали электродвигателей), в оптической промышленности (корпуса биноклей, фотоаппаратов), в текстильной промышленности (бобины, шпульки, катушки), в полиграфии (матрицы, клише, валики), в судостроении (протекторы), в авиационной и ракетной технике (детали колёс, детали управления и крыла самолёта, корпусные детали двигателей) и во многих других отраслях техники. Промышленностью используются главным образом литые детали из М. с. Основное ограничение в применении М. с. - пониженная коррозионная стойкость в некоторых средах.

Лит.: Конструкционные материалы, т. 2, М., 1964 (Энциклопедия современной техники); Рейнор Г. В., Металловедение магния и его сплавов, перевод с английского, , 1964; Альтман М. Б., Лебедев А. А, и Чухров М. В., Плавка и литье легких сплавов, 2 изд., М., 1969.

Н. М. Тихова.



Словари, в которых найден искомый текст:
 Большая советская энциклопедия (37)
 Современный толковый словарь (11)
 Кольер (2)


Примеры употребления слова "СПЛАВЫ" в русскоязычной прессе:

1.   Благодаря совместным усилиям художников и технарей появилась возможность создавать изделия различной формы, использовать новые сплавы металлов, создавать изделия со вставками титана, ниобия, использовать в декоративной отделке драгоценные и полудрагоценные камни, на "Гознаке" были выпущены первые в мире монеты из палладия качества "пруф" (технология, позволяющая создавать зеркальное поле и матовое изображение). (Российская газета, 2005-06-01)

2.   Аппарат способен сваривать углеродистые и легированные стали, чугун, цветные металлы и сплавы, нержавеющие стали и сплавы алюминия непосредственно на воздухе; осуществлять процессы пайки и пайкосварки практически любых металлов в различных сочетаниях. Особая гордость аппарата - экологическая чистота процесса. (Жизнь, 2005-06-08)

3.   Тем не менее львиная доля драгоценного шлама вывозится за рубеж, преимущественно в Прибалтику, по поддельным документам - торговцы выдают шлам за менее дорогие сплавы, например феррованадий. (Коммерсант-Daily, 2005-06-08)

4.   А вообще- то я больше 10 лет проработал в турфирме проводником, водил группы на сплавы по уральским рекам. Мой путеводитель по реке Чусовой признан лучшим. (Труд-7, 2005-06-09)

5.   Уходят потихоньку из быта алюминиевые кастрюли, железные спицы, стеклянные банки. Кругом пластик, сплавы, сверхпрочные материалы. (Московская правда, 2005-06-22)

Еще примеры >>

Недвижимость в Испании
Еще>>